座椅座垫的成形模的制作方法

本发明涉及搭载于汽车、飞机、船、电车等交通工具的交通工具用座椅的座椅座垫的成形模。

背景技术：

在交通工具用座椅的缓冲体即座椅座垫的成形模中，已知有如下的成型模，其具有形成为预定形状的模腔并向该模腔内注入软质聚氨酯发泡原料并进行发泡成形。如图6所示，在下述日本特开2015-147312公开的座椅座垫的成形模50中，在形成为座椅座垫的就座面侧的形状的下模51的成形面与形成为座椅座垫的背面侧的形状的上模52的成形面之间形成有模腔53。并且，在下模51的成形面的大致中央部分，为了使座椅座垫的就座面形成槽形状而平行地并列形成有两条沿着座椅宽度方向延伸的直线状的立壁54。在发泡成形中，在相对于下模51而打开了上模52的状态下，在向下模51的成形面注入了软质聚氨酯发泡原料55之后关闭上模52，加热放置预定时间而使其发泡固化来得到座椅座垫。

技术实现要素：

在上述座椅座垫的成形模50中，用于使座椅座垫的就座面形成槽形状的立壁54沿着座椅宽度方向呈直线状地延伸形成。例如，在向隔着立壁54的一侧注入软质聚氨酯发泡原料55时，由于发泡而膨胀的原料越过立壁54而向另一侧流出，在另一侧充满模腔53并发泡固化时，大致同时地到达立壁54的另一侧而带来按压力。由此，在立壁54的另一侧，软质聚氨酯发泡原料55大致同时形成发泡固化，因此难以产生空隙等缺陷。另一方面，在从与就座面垂直的方向观察时，在座椅座垫的就座面上形成的槽形状存在沿着面内方向成为凸形的情况。此时，立壁也形成为凸形。在上述情况下，当向隔着立壁的一侧即凸形的内侧注入软质聚氨酯发泡原料55时，由于发泡而膨胀的原料越过立壁向另一侧流出，在另一侧充满模腔53并发泡固化时，到达立壁的另一侧而带来按压力的时间根据立壁的部分不同而产生偏差。即，原料以未形成发泡固化的状态到达凸形的顶部附近，与此相对原料以形成了发泡固化的状态到达凸形的末端的部分。由此，在凸形的末端的部分，发泡原料的流动性下降，难以紧贴于立壁而容易产生空隙等缺陷。

本发明提供一种在下模与上模之间设有对座椅座垫进行成形的模腔，即使在下模的模腔面形成有在俯视观察下沿着面内方向为凸形的立壁，也难以产生聚氨酯发泡成形时的缺陷的座椅座垫的成形模。

本发明的形态的成形模是发泡成形的座椅座垫用的成形模，包括：下模；上模，在上述上模与上述下模之间形成用于对上述座椅座垫进行成形的模腔；立壁部，形成于上述下模的形成上述模腔的成形面中的与上述座椅座垫的就座面对应的部分，在俯视观察下从座椅宽度方向的两端部沿着与座椅宽度方向垂直的垂直方向呈凸形地延伸，并且朝着上述成形面的上方突出；注入面部，形成于上述立壁部的上述凸形的内侧的上述成形面，承接在发泡成形时向上述模腔内注入的发泡树脂原料的至少一部分；及多个堤堰，形成于上述立壁部的上述凸形的外侧的上述成形面，沿着上述立壁部而与上述立壁部平行地以低于上述立壁部的高度朝着上方突出，并且隔开预定间隔地配置。

根据上述形态，在座椅座垫的发泡成形中向模腔内注入发泡树脂原料时，其至少一部分进行发泡并从立壁部的注入面部侧越过立壁部而向多个堤堰之间流出。此时，发泡树脂原料暂时积存于立壁部的凸形的外侧与多个堤堰之间，然后从多个堤堰的上部或作为预定间隔的没有堤堰的部分向立壁部的凸形的外侧的成形面溢出而进行发泡。在向模腔内填充有发泡的发泡树脂原料时，发泡树脂原料积存于立壁部的凸形的外侧与多个堤堰之间，因此在立壁部的凸形的外侧部分难以产生空隙，能够抑制空隙等不良情况发生。另外，在此立壁部的凸形的外侧是指俯视观察下立壁部向面内方向突出的方向的一侧，立壁部的凸形的内侧是指俯视观察下立壁部向面内方向突出的方向的相反侧。

在上述形态的基础上，也可以是，上述注入面部的上下方向上的高度高于上述立壁部的上述凸形的外侧的上述成形面。

根据上述结构，向注入面部注入的发泡树脂原料容易越过立壁部而向多个堤堰之间以较快的流速流出。由此，在这样的成形模的情况下，如果设置多个堤堰而使发泡树脂原料暂时积存于立壁部的凸形的外侧与多个堤堰之间，则与不设置多个堤堰的情况相比，抑制空隙等不良情况发生的效果显著。

在上述形态的基础上，也可以是，上述多个堤堰从上述成形面突出的突出高度为上述立壁部从上述成形面突出的突出高度的1/6～1/2。

根据上述结构，多个堤堰的高度被设定为抑制空隙等不良情况发生所需的程度，因此能抑制空隙等不良情况的发生，并容易将发泡成形后的座椅座垫从成形模无损伤地脱模。

在上述结构的基础上，也可以是，俯视观察下的上述多个堤堰与上述立壁部之间的间隔为上述立壁部从上述成形面突出的突出高度的1/3～3/4。

根据上述结构，多个堤堰与立壁部的间隔被设定为抑制空隙等不良情况发生所需的程度，因此能抑制空隙等不良情况的发生，并容易将发泡成形后的座椅座垫从成形模无损伤地脱模。

在上述结构的基础上，也可以是，上述多个堤堰的上述预定间隔为上述多个堤堰沿着上述立壁部延伸的长度的1/5～1/2。

根据上述结构，多个堤堰各自的间隔被设定为抑制空隙等不良情况发生所需的程度，因此能抑制空隙等不良情况的发生，并容易将发泡成形后的座椅座垫从成形模无损伤地脱模。

附图说明

上述及后述的本发明的特征及优点通过下面的具体实施方式的说明并参照附图而明确，其中，相同的附图标记表示相同的部件。

图1是从就座面侧观察使用本发明的一实施方式的座椅座垫的成形模而成形的缓冲垫的俯视图。

图2是图1的II-II向视线剖视图。

图3是图1的III-III向视线剖视图。

图4是与图2对应的座椅座垫的成形模的剖视图。

图5是图4的V部分的放大图。

图6是以往的座椅座垫的成形模的剖视图。

具体实施方式

图1～图5示出本发明的一实施方式。本实施方式的成形模10是用于成形出图1所示的发泡聚氨酯制的缓冲垫1的模具，该缓冲垫1配置在汽车的前座椅的座椅缓冲垫内。在各图中，通过箭头表示将缓冲垫1装入于前座椅而安装于汽车时的汽车及前座椅的各方向。在以下的说明中，关于方向的记述以该方向为基准进行。在此，缓冲垫1是权利要求书中的“座椅座垫”的例示。

如图1～图3所示，缓冲垫1是形成为具有预定厚度的垫状且呈现出适度缓冲感的软质聚氨酯树脂制的缓冲体，受到就座者的载荷而挠曲，并通过弹性发挥反力而支撑就座者。缓冲垫1具有：占据座椅宽度方向上的中央的主部2和占据主部2的左右两部分的侧支撑部3。在主部2与左右的侧支撑部3之间形成有沿前后方向延伸的纵槽部4。而且，在主部2形成有：将左右的纵槽部4的前后方向中央部附近连结并朝着前方呈凸形地弯曲延伸的前横槽部5；将左右的纵槽部4的前后方向后部连结并沿左右方向呈直线状地延伸的后横槽部6。详细而言，左右的纵槽部4在相比与前横槽部5连结的连结部即前连结部7靠后方处大致沿前后方向相互大致平行地延伸。而且，左右的纵槽部4在相比前连结部7靠前方处以越向前方则越相互逐渐远离的方式延伸。前横槽部5形成为将左右的前连结部7连结且通过顶部5a的平滑的曲线状，该顶部5a是在前横槽部5的左右方向中央部处最向前方突出的位置。从缓冲垫1的前端至顶部5a的前后方向上的距离大约是从缓冲垫1的前端至前连结部7的前后方向上的距离的一半。从缓冲垫1的后端至后横槽部6的前后方向上的距离设定为与从缓冲垫1的前端至顶部5a的前后方向上的距离大致相等。左右的纵槽部4、前横槽部5及后横槽部6作为用于将覆盖于缓冲垫1的作为表皮材料的缓冲罩(未图示)的各个部位向缓冲垫1的内部引入并紧固的槽发挥作用。在左右的纵槽部4、前横槽部5及后横槽部6的底部嵌入有用于将缓冲罩紧固的紧固线(未图示)。

如图1～图3所示，主部2的比前横槽部5靠前方的部分以越向前方越逐渐朝着上方突出的方式形成，是主要对就座乘员的大腿部的前端部附近进行支撑的部分。而且，主部2的比前横槽部5靠后方的部分大致水平地形成，是主要对就座乘员的从大腿根部至臀部进行支撑的部分。左右的侧支撑部3分别形成为从左右的纵槽部4越向两外侧则越向上方侧呈山状地凸起的形状，是从外侧对就座乘员的臀部或大腿部的侧部进行支撑的部分。

如图2所示，前横槽部5和后横槽部6的横截面形成为朝着上方开口的大致“U”字状，距主部2的就座面侧表面的深度为20～30mm左右，宽度为10mm左右。如图3所示，纵槽部4的横截面形成为朝着上方开口的大致“U”字状，距主部2的就座面侧表面的深度为20～30mm左右，宽度为10mm左右。即，前横槽部5、后横槽部6及纵槽部4的横截面形成为大致相同的形状。

如图1及图2所示，在前横槽部5的俯视观察下相当于凸形的外侧的前侧，呈左右对称地形成有七个浅槽8。七个浅槽8都具有相同的横截面，为朝着上方开口的大致“U”字状，距主部2的就座面侧表面的深度为5～10mm左右，宽度为3～5mm左右。而且，七个浅槽8沿着在俯视观察下从前横槽部5的中心线向前侧隔开了10～15mm左右的线而与前横槽部5大致平行地配置。并且，七个浅槽8的俯视观察下的长度为30～50mm左右，相邻的浅槽8之间的间隔为10～15mm左右。关于这七个浅槽8，是如后所述对缓冲垫1进行发泡成形时由设置于成形模10以抑制空隙等不良情况发生的堤堰11d在前横槽部5的前面部附近所形成的，而不具有作为缓冲垫1的产品的功能。即，作为缓冲垫1的产品，这七个浅槽8越小越好。

如图2及图3所示，缓冲垫1的与就座面相反的一侧的面形成如下形状：一体地成形出具有通气性的厚无纺布(未图示)，并且能够适于作为骨架的缓冲框架的形状而进行载置。

基于图1、图4及图5，说明对上述缓冲垫1进行成形的成形模10。成形模10具有：下模11，具有对缓冲垫1的就座面部即上面部进行成形的下成形面11a；及上模12，具有对缓冲垫1的背面部即下面部进行成形的上成形面12a。由下模11的下成形面11a和上模12的上成形面12a包围的空洞部分是模腔13，模腔13的形状对应于缓冲垫1的形状。如图4所示，在下模11的下成形面11a立设有前立壁部11b、后立壁部11c及堤堰11d。前立壁部11b、后立壁部11c、堤堰11d分别配置成与缓冲垫1的前横槽部5、后横槽部6、浅槽8对应的形状、位置。即，前立壁部11b以在俯视观察下朝着前方呈凸形地弯曲延伸的方式形成，对应于缓冲垫1的左右的前连结部7和顶部5a而具有左右的侧连结部(未图示)和顶部11b1。堤堰11d沿着在俯视观察下从前立壁部11b的中心线向前侧隔开了10～15mm左右的线而与前立壁部11b大致平行地配置。而且，虽然在图4中未表示，但是也配置有与缓冲垫1的左右的纵槽部4对应的左右的侧立壁部。在此，前立壁部11b是权利要求中的“立壁部”的例示。而且，下成形面11a和上成形面12a是权利要求中的“成形面”的例示。

如图5所示，前立壁部11b的横截面的高度H1为20～30mm左右，宽度W1为10mm左右。而且，堤堰11d的横截面的高度H2为5～10mm左右，宽度W2为3～5mm左右。并且，前立壁部11b的横截面的中心线与堤堰11d的横截面的中心线的距离D为10～15mm左右。堤堰11d对应于图1的浅槽8而设有七个，各自的长度为30～50mm左右，相邻的堤堰11d与堤堰11d之间的间隙G(参照图1)为10～15mm左右。下成形面11a形成为，在比后立壁部11c靠后方的部分为大致水平的状态，在比后立壁部11c靠前方的部分越向前方越向上方(向下模的方向)倾斜。在此，高度H1、高度H2、距离D、间隙G分别是权利要求书中的“立壁部从成形面突出的突出高度”、“堤堰从成形面突出的突出高度”、“堤堰与立壁部之间的间隔”、“预定间隔”的例示。

在前立壁部11b与后立壁部11c之间的下成形面11a上设有在向模腔13内注入软质聚氨酯发泡原料20时载置软质聚氨酯发泡原料20的注入面部11a1。软质聚氨酯发泡原料20在被注入到模腔13内时，以发泡前的状态全部存留在该注入面部11a1内。但是，也可以是软质聚氨酯发泡原料20的一部分被注入到比前立壁部11b靠前方处而以发泡前的状态存留。下成形面11a在比后立壁部11c靠前方的部分以越向前方则越向上方(向下模的方向)倾斜的方式形成，因此被注入的软质聚氨酯发泡原料20一边进行发泡一边越过前立壁部11b而流动。在此，软质聚氨酯发泡原料20是权利要求中的“发泡树脂原料”的例示。

在上模12的上成形面12a设有用于对厚无纺布进行预固定的卡定机构(未图示)。而且，在下模11和上模12的分模面部，根据需要而配置密封部件(未图示)。而且，下模11和上模12根据需要而调节成预定的温度。

对于使用上述成形模10的缓冲垫1的制造方法进行说明。如图4所示，在相对于下模11打开了上模12的状态下，向下模11的注入面部11a1注入预定量的软质聚氨酯发泡原料20并关闭上模12。由此，软质聚氨酯发泡原料20进行发泡而膨胀并充满模腔13内。此时，越过前立壁部11b而朝着前方流动的软质聚氨酯发泡原料20暂时积存于前立壁部11b与堤堰11d之间的区域并越过堤堰11d或者从堤堰11d与堤堰11d之间的间隙朝着前方流动。并且，当到达下成形面11a的最上部(向下模方向最凹陷的部分)时，在此处朝着上方进行发泡而使膨胀进展。通过伴随着该发泡的膨胀，软质聚氨酯发泡原料20到达上模12的上成形面12a并从前方朝着后方充满于模腔13内。并且，在模腔13内由软质聚氨酯发泡原料20充满的状态下，保持预定时间的闭模状态，由此，软质聚氨酯发泡原料20以发泡的状态固化而形成缓冲垫1。在此，注入的软质聚氨酯发泡原料20的一部分以积存于前立壁部11b与堤堰11d之间的区域的状态发泡并固化。由此，与没有堤堰11d的状态下软质聚氨酯发泡原料20暂时流向下成形面11a的最上部然后朝着后方进行发泡并膨胀的情况相比，不容易在前立壁部11b的前面侧产生空隙等不良情况。尤其是在前立壁部11b的与左右两侧的侧立壁部连结的连结部附近，由于软质聚氨酯发泡原料20在进一步固化后的状态下到达，因此容易产生空隙等不良情况。打开上模12而将成形后的缓冲垫1从下模11脱模。此时，由于适当地设定了堤堰11d的高度、宽度、长度、距前立壁部11b的距离，因此能够抑制缓冲垫1的破裂等不良情况发生。

以上，说明了特定的实施方式，但是本发明不限于上述外观、结构，在不变更本发明的主旨的范围内能够进行各种变更、追加、删除。例如，可列举如下的情况。

在上述实施方式中，设为缓冲垫1的前横槽部5的顶部5a位于前方的结构，但是不限于此，前横槽部5的顶部5a也可以位于后方。

在上述实施方式中，将本发明应用于汽车的前座椅的缓冲垫1的成形模10。然而，并不限于此，也可以应用于汽车的前座椅的靠背垫的成形模，还可以应用于汽车的后座椅的缓冲垫或靠背垫的成形模。此外，可以应用于搭载在飞机、船、电车等上的座椅。

在上述实施方式中，前横槽部5设为在俯视观察下左右对称地朝着前方呈凸形地弯曲延伸的形状，但是不限于此，也可以不是左右对称而是顶部11b1偏移向左右任一方的形状。在设为朝着后方呈凸形地弯曲而延伸的形状时也同样。