一种斜顶出模摆杆结构的制作方法

本实用新型涉及斜顶出模技术，特别是涉及一种斜顶出模摆杆结构。

背景技术：

塑胶模具，一种用于压塑、挤塑、注射、吹塑和低发泡成型的组合式塑料模具的简称。主要包括由凹模组合基板、凹模组件和凹模组合卡板组成的具有可变型腔的凹模，由凸模组合基板、凸模组件、凸模组合卡板、型腔截断组件和侧截组合板组成的具有可变型芯的凸模。模具凸、凹模及辅助成型系统的协调变化。可加工不同形状、不同尺寸的系列塑件。

但是现有技术中的塑胶产品经常有小倒扣，其相应位置空间小，无法用常规斜顶来解决倒扣问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种斜顶出模摆杆结构，方便顶出带倒扣的塑胶产品，提高生产效率。

为了达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：

一种斜顶出模摆杆结构，包括依次设置的前模、后模、B板、滑动板及底板，所述前模与后模之间设置带倒扣的产品，所述滑动板上设置摆杆，摆杆的底部固定于滑动板，摆杆中部依次贯穿B板和后模，摆杆顶部与带倒扣的产品面接触。

作为本实用新型的较佳实施例，本实用新型所述摆杆的中部设置第一折弯部，摆杆的顶部设置第二折弯部，B板顶部设置与第一折弯部配合的倾斜滑槽，倾斜滑槽与后模上供摆杆滑动的腔体连通，所述第二折弯部的顶端与带倒扣的产品面接触，侧壁与带倒扣的产品的倒扣面接触。

作为本实用新型的较佳实施例，本实用新型所述滑动板上设置两个摆杆，摆杆的底部固定于滑动板，摆杆中部依次贯穿B板和后模，摆杆顶部与带倒扣的产品面接触。

作为本实用新型的较佳实施例，本实用新型所述摆杆镜像设置。

作为本实用新型的较佳实施例，本实用新型所述滑动板上靠近B板的一侧设置一限位块。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：应用于带倒扣的塑胶产品，利用摆杆的折弯部及其他结构，使摆杆结构在较小的空间内可以完成产品出倒扣的问题，提高产品的合格率及生产效率，迅速出模。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构示意图；

图2为本实用新型的工作原理示意图一；

图3为本实用新型的工作原理示意图二；

图4为本实用新型的摆杆结构示意图。

具体实施方式

下面结合实施例参照附图进行详细说明，以便对本实用新型的技术特征及优点进行更深入的诠释。

本实用新型的整体结构示意图如图1-3所示，一种斜顶出模摆杆结构，包括依次设置的前模1、后模2、B板3、滑动板5及底板6，所述前模1 与后模2之间设置带倒扣的产品8。如图1所示，产品8设置为带有小倒扣的产品，因为倒扣的位置空间小，不能用常规斜顶顶出，容易损坏产品。本实用新型所述滑动板5上设置摆杆4，摆杆4的底部固定于滑动板5，摆杆4中部依次贯穿B板3和后模2，摆杆4顶部与带倒扣的产品8面接触。通过摆杆顶出产品，迅速出模。

如图1-4所示，本实用新型所述摆杆4的中部设置第一折弯部41，摆杆4的顶部设置第二折弯部42，B板3顶部设置与第一折弯部41配合的倾斜滑槽31，倾斜滑槽31与后模2上供摆杆4滑动的腔体连通，所述第二折弯部42的顶端与带倒扣的产品8面接触，侧壁与带倒扣的产品8的倒扣面接触。摆杆4一体成型，滑动板5向上移动时，带动摆杆4向上移动，将前模1与后模2分离，此时，摆杆4、产品8及前模1还是结合在一起，第一折弯部41向上移动，通过倾斜滑槽31进入后模2上供摆杆4 滑动的腔体连通，继续向上移动时，摆杆4的第二折弯部42与带倒扣的产品8的倒扣分离，顶出产品，快速出模。

为了配合产品需要，如图1所示，本实用新型所述滑动板5上设置两个摆杆4，摆杆4的底部固定于滑动板5，摆杆4中部依次贯穿B板3和后模2，摆杆4顶部与带倒扣的产品8面接触，所述摆杆4镜像设置，两边同时顶出，保证产品完整性。

如图1-3所示，本实用新型所述滑动板5上靠近B板3的一侧设置一限位块7滑动块向上移动时，能够在滑动块5接近B板3时停止运动，达到限位的效果。

本实用新型的工作原理如下：如图1-4所示，气缸开动(图中未示出，气缸推动滑动板5向上移动)，滑动板5向上移动时，带动摆杆4向上移动，将前模1与后模2分离，此时，摆杆4、产品8及前模1还是结合在一起；第一折弯部41向上移动，到达倾斜滑槽31处，通过倾斜滑槽31 进入后模2上供摆杆4滑动的腔体连通，此时，摆杆4、产品8及前模1 还是结合在一起；继续向上移动时，摆杆4的第二折弯部42与带倒扣的产品8的倒扣分离，顶出产品，快速出模，如图1所示，倾斜滑槽31的倾斜角度设置为30-60度，图中示为45度。

通过以上实施例中的技术方案对本实用新型进行清楚、完整的描述，显然所描述的实施例为本实用新型一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。