本实用新型属于空心胶囊制作装置技术领域，具体涉及一种通气式制备植物空心胶囊的装置。
背景技术：
明胶为一种不完全蛋白质，人体摄入后不易消化，同时会影响其他营养食品的摄入，而植物胶囊与其相比，具有适应性广、无交联反应风险和稳定性高的优势。因此，植物胶囊正逐渐替代传统明胶胶囊。胶囊传统的制作工艺是在模具粘上浆液，经过烘干，最终脱模制成。市场上的模具多为实体结构，在脱模这一环节中，由于植物胶囊收缩率大，包紧力强，浆液附着在模体上难以脱落，导致脱模困难，同时，又难以控制脱模的力度，易造成囊壳破裂和囊壁厚度不均，从而影响产品质量。现有模具在脱模时，费工费时，效率不高，故现在设计用于植物胶囊脱模带气流孔且可控气流强度的空心模具。
技术实现要素：
为克服上述现有技术的不足，本发明的目的是提供一种通气式制备植物空心胶囊的装置，针对上述植物胶囊脱模模难问题，模具内部为空心带有气流小孔，可大大提高脱模的效率，提高产品质量，具有节能环保、简单实用、方便快捷的优点。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：一种通气式制备植物空心胶囊的装置，包括长条形的金属托架，金属托架的下部设有带空腔的U形不锈钢模具；U形不锈钢模具的一侧设有通气口；通气口与U形不锈钢模具的空腔相连通；U形不锈钢模具外壁上设有凹槽，U形不锈钢模具底部设有孔，U形不锈钢模具下部设有空心的胶囊模体。
所述的孔为锥形孔，锥形孔主要为气流小孔。
所述的凹槽为环形槽。
所述的通气口单向流通。
所述的胶囊模体为空心圆柱体，底端为半球形圆面。
本实用新型植物空心胶囊的模具装置具有以下优点：
本实用新型避免了现有技术的缺陷，设计简单，结构合理，通过把U形不锈钢模具做成了空心体，模体两侧留有凹槽，并在U形不锈钢模具底部设有锥形的通孔，通过向内部充气以实现高效便捷脱模的目的。
在植物胶囊挂模干燥完成后，即可利用气泵通过通气口往里面注入空气，使得胶囊壳产生略微膨胀，从而解决了植物胶囊因为包紧力太强而导致难以脱模的难题。
本实用新型还可以通过气泵的压力表控制气压，避免了胶囊囊壳被胀破等现象。所有装配在空心挡板上的胶囊模具都与空心挡板相连，可以实现一次性给多个胶囊脱模，提高了工作效率，简单实用、节能环保以及方便快捷。
在进行制备硬质植物空心胶囊脱模时，通过锥形的气流小孔向胶囊内充入气体，使胶囊壳膨胀，同时模体两侧留有环形的凹槽，去除包紧力，实现胶囊胚脱模，并且可以一次性向多个模具内注入空气，本实用新型制备植物空心胶囊的模具可大大提高脱模的效率，提高产品质量，具有节能环保、简单实用、方便快捷的优点。
附图说明
图1是本实用新型制备植物空心胶囊的模具装置结构示意图。
其中，1. 金属托架；2.通气口；3. U形不锈钢模具；4：孔；5.凹槽。
具体实施方式
参见图1，一种通气式制备植物空心胶囊的装置，包括长条形的金属托架1，金属托架1的下部设有带空腔的U形不锈钢模具3；U形不锈钢模具3的一侧设有通气口2；通气口2与U形不锈钢模具3的空腔相连通；U形不锈钢模具3外壁上设有凹槽5，U形不锈钢模具3底部设有孔4，U形不锈钢模具3下部设有空心的胶囊模体6。
所述的孔4为锥形孔，锥形孔主要为气流小孔。
所述的凹槽5为环形槽。U形不锈钢模具3的侧面留有的环形凹槽，目的是去除包紧力，实现胶囊胚脱模。
所述的通气口单向流通。
所述的U形不锈钢模具3底部的孔4用于实现气泵通过通气口2往空心胶囊里面注入空气，使得膨胀便于脱模，可以通过气泵的压力表控制气压。所述的胶囊模体为空心圆柱体，底端为半球形圆面。
用气泵向模具内部充气，可以一次向多个模具充气，提高效率。
所述的孔4的目的在于用气泵通过通气口2往空心胶囊里面注入空气，使得空心胶囊膨胀便于脱模。所有模具相连，一次可以向多个模具充气，提高效率。U形不锈钢模具3均由不锈钢制成，通气口为单向流通。
本实用新型的工作原理是：在进行制备植物胶囊过程中，首先使U形不锈钢模具3里充满空气，然后再使U形不锈钢模具3外部蘸取配置好的胶囊胶液进行挂模烘干，最后在脱模的过程中，用气泵通过通气口向胶囊内充入空气，气流使胶囊膨胀，易于脱下胶囊壳。
以上所述仅为本实用新型的一种实施方式，不是全部或唯一的实施方式，本领域普通技术人员通过阅读本实用新型说明书而对本实用新型技术方案采取的任何等效的变换，均为本实用新型的权利要求所涵盖。