模具浇注系统和注塑模具的制作方法

本实用新型涉及模具制造技术领域，特别涉及一种模具浇注系统和应用该种模具浇注系统的注塑模具。

背景技术：

注塑成型工艺在制造业中具有广泛的应用，目前的注塑成型的过程中仍然具有一些缺陷，如当注塑塑胶为具有玻璃纤维较高含量的聚碳酸酯原料时，其胶体的流动性不好，注塑难度较高，而且当被灌注塑胶的金属件为长薄金属件时，工件容易产生变形，加工过程中的夹持、定位的稳定性和位置的精准度都很难把握，导致注塑成型的成品质量不高，出胶的精准性、生产率低下。

技术实现要素：

本实用新型的主要目的是提供一种模具浇注系统，旨在解决了在长薄金属半成品件上注塑成型的问题，提高出胶的精确性，提升了产品的成品率。

为实现上述目的，本实用新型提出的模具浇注系统，包括热流道系统，热流道系统包括分流板和多个热咀，分流板设置有一加注口和多个分浇道，一热咀的一端对应连接其中一分浇道；和

冷流道系统，冷流道系统包括多个浇口，一热咀的另一端对准一浇口；

熔融的原料通过加注口注入分流板，依次流向多个分浇道、多个热咀并流至多个浇口，最终通过浇口注入被注塑件。

可选地，冷流道系统包括多个针点热咀，一浇口的末端对应设置一针点热咀，多个浇口并列连接均匀间隔设置，针点热咀对应均匀间隔设置，针点热咀的口径朝向远离热咀的方向逐渐变小。

可选地，针点热咀形成为具有斜度范围为35°至40°的圆锥。

可选地，针点热咀远离浇口一端的直径大于或者等于0.2mm。

可选地，热咀的数量包括四个，一个热咀对应设置有六个针点热咀。

本实用新型还提出一种注塑模具，该注塑模具包括定模组、动模组及如上述的模具浇注系统；定模组和动模组合模形成型腔，模具浇注系统中的冷流道系统与型腔连通。

可选地，定模组包括定模仁，动模组包括动模仁，定模仁和动模仁配合形成型腔，定模仁开设有多个并排设置的定位孔，定模仁还安装有多个定位针，定位针部分容置于定位孔，另一部分伸入于型腔并与型腔内的被注塑件卡接。

可选地，定模组还包括定模板，动模组还包括动模板，定模仁的至少一侧壁固定连接有至少一个第一挤压块，动模仁的至少一侧壁固定连接有至少一个第二挤压块，当合模时，第一挤压块抵接定模板面向定模仁的表面，第二挤压块抵接动模板面向动模仁的表面。

可选地，定模仁和/或动模仁材质为粉末钢。

可选地，注塑模具还包括吹吸气转换系统，吹吸气转换系统包括空压机、电磁阀装置、连接管及控制装置；

定模组开设有至少两相互连通的气道、至少一进气孔及至少一出气孔，进气孔开设于定模组的一侧壁表面，出气孔开设于定模组朝向型腔的一表面，气道其中一末端连通进气孔，另一末端连通出气孔；

吹吸气转换系统的连接管一端与电磁阀装置连接，另一端与进气孔连接，空压机压缩气体传输入电磁阀装置；注塑前，控制装置发出指令将电磁阀装置调节为吸气模式，将被注塑件吸附于型腔内；注塑后，控制装置发出指令将电磁阀装置调节为吹气模式，将被注塑件吹弹出型腔。

本实用新型技术方案通过增设冷流道系统，不直接采用热流道系统出胶，改为从热流道系统填充后转换为从冷流道系统直接出胶，既利用了热流道系统控温的功能，又同时利用冷流道系统精确出胶、不变形的特点，改善了注塑胶体的流动性，提高出胶的精确性，消除了胶口残留物，解决了在长薄金属半成品件上注塑成型的问题，提升了产品的成品率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本实用新型注塑模具的整体结构示意图；

图2为图1中的模具浇注系统的整体结构示意图；

图3为图2中A处的局部放大图；

图4为本实用新型被注塑件注塑后的出胶效果示意图；

图5为本实用新型中的模芯系统的整体结构示意图；

图6为图5中的B处的局部放大图；

图7为本实用新型中的吹吸气转换系统的整体结构示意图；

图8为本实用新型中的定模组的内部气道结构示意图。

附图标号说明：

本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明，本实用新型实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

另外，在本实用新型中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。

本实用新型提出一种模具浇注系统100。

请结合参照图1和图2，在本实用新型实施例中，该模具浇注系统100包括热流道系统110，热流道系统110包括分流板111和多个热咀117，分流板111设置有一加注口113和多个分浇道115，一热咀117的一端对应连接其中一分浇道115；和

冷流道系统130，冷流道系统130包括多个浇口131，一热咀117的另一端对准一浇口131；

熔融的原料通过加注口113注入分流板111，依次流向多个分浇道115、多个热咀117并流至多个浇口131，最终通过浇口131注入被注塑件300。

在本实施例中的模具浇注系统100并不直接采用热流道系统110的热咀117直接出胶，而是增加设置冷流道系统130并从多个浇口131出胶，该分流板111内置发热丝采用内加热方式，分流板111与接线盒150进行电性连接，本实施例采用X型分流板111其中具有四个流道孔并对应连通四个分浇道115，每一分浇道115套设一热咀117，每一热咀117对准增加设置的多个冷流道系统130，而每一冷流道系统130则通过多个浇口131对准被注塑件300需要灌注原料的位置。于是，熔融的原料通过加注口113注入分流板111的主流道并流经分流板111的各分浇道115进入多个热咀117后再最终通过冷流道系统130的多个浇口131注入模芯系统230的内腔完成对被注塑件300的注塑成型。

请具体参照图4，本实施例在实际生产中主要可应用于注塑原料为玻璃纤维含量高达50％的PC聚碳酸酯灌注于长薄金属制品件。当采用热流道系统110直接出胶时，因受热膨胀热咀117的咀尖很可能直接接触到被注塑件300的注塑口310，则导致出胶口产生紊流的残留物，甚至会造成五金件的损坏，而且对于长薄金属制工件更容易弯折破坏、难以准确定位及维持、灌注塑胶易留残留物的特点，本实用新型技术方案通过采用冷流道系统130与热流道系统110共用技术，既利用了热流道系统110的控温功能，又利用了冷流道系统130不易变形的精准特性，再结合该长薄件注塑模具200结构上设置的优化，很大程度上改善了最终注塑出胶的效果。

本实用新型技术方案主要通过采用在热流道系统110的基础上增加设置多个冷流道系统130，采用热咀117填充胶体后再由浇口131直接出胶，从而改善塑胶原料的胶体流动性，提高出胶的精准性，解决了在长薄金属半成品件上注塑成型的问题，整体上提升了产品的成品率。

请继续参照图2，冷流道系统130包括多个针点热咀133，一浇口131的末端对应设置一针点热咀133，多个浇口131并列连接均匀间隔设置，针点热咀133对应均匀间隔设置，针点热咀133的口径朝向远离热咀117的方向逐渐变小。

在本实施例中的冷流道系统130采用多个浇口131并列连接成一长排，且每一浇口131的末端对应形成一针点热咀133均匀间隔排列，相邻的两个针点热咀133之间的距离为15mm，因本实施例在实际生产应用时对应被注塑件300为长600mm，宽6mm，高0.15mm的长薄金属制品件的每一均匀间隔的注塑入胶口；并且同时针点热咀133的出胶口呈逐渐缩小的结构，可以设置为漏斗形、具有梯度的塔形只需要满足出胶口的口径逐渐变小即可。

多个针点热咀133对应被注塑件300的多个注塑口并列均匀间隔设置，可以满足多个注塑口同时注塑，大大提高注塑成型的生产效率；同时针点热咀133的出胶口口径呈逐渐缩小的结构，可以使得针点热咀133下端的咀尖逐渐变小，达到精确注塑胶体的目的，而且在胶口不易产生紊流的残留物，改善胶体的流动性，消除被注塑件300及针点热咀133的胶口残留物，便于清洁与使用，最终整体上提升了被注塑件300的成品率。

请具体参照图3，具体地，针点热咀133形成为具有斜度范围为30°至40°的圆锥。

本实施例中的针点热咀133呈圆锥形，该圆锥形的斜度范围为30°至40°，具体优选35°的圆锥形。由于高含量PC聚碳酸酯在热熔状态下的流动性更差，熔融的注塑胶体原料沿着圆锥形针点热咀133的外围内壁向其咀尖出胶，不仅利于高含量原料流动，减少紊流残留物的产生，而且逐渐减小口径的咀尖，在一定程度上不易接触被注塑件300造成损坏，提高出胶的准确性，整体提升了被注塑件300成为注塑产品的合格率。

请再次参照图3，优选地，针点热咀133远离浇口的一端的直径大于或等于0.2mm。

本实施例中的针点热咀133的咀尖直径具体设置为0.2mm，相较于热咀117较大的下端，针点热咀133的咀尖出胶可以尽可能地抵近被注塑件300的表面，也不会顶到而损坏被注塑件300。

请结合参照图4，本实施例被注塑件300完成注塑胶体后，结合本实施例中的被注塑件300的胶位可以通过高精密数控机床加工生产，同时还采用镜面火花机及自检超高速CNC的加工工序方式，以达到表面的粗糙度与精度可以达到RA0.2μm，既能提高塑胶原料在模具内腔内的流动性，又能使得被注塑件300与该长薄件模具的精确配合定位；另该被注塑件300的多个注塑口310均设置为一凹槽(未标示)的结构，便于注入熔融原料时形成如图4的成型效果，该凹槽的底部直径为0.8mm，当熔融的塑胶原料贯穿每一注塑口310时，针点热咀133的精确射胶可以达到在被注塑件300的上表面凹槽内形成直径1.5mm的凸台，同时在另一表面形成长条形的胶体将注塑体与被注塑件300形成一个整体，保证胶体的附着性与稳固性，以完成长薄件的注塑成型加工过程。

将针点热咀133的咀尖直径设置为0.2mm，在冷热流道系统110系统的基础上，更进一步地实现了精确出胶的效果，提升了被注塑件300的成品率。

请参照图2，热咀117的数量包括四个，一个热咀117对应设置有六个针点热咀133。

因本实施例主要采用X型的分流板111，则对应具有四个分浇道115与热咀117，同时一热咀117通过水平移动对准并列均匀间隔设置的六个针点热咀133，于是可以同时多个出胶口进行注塑成型，大大提高生产的效率；同样地，也可以采用H型、I型、Y型及K型的分流板111，对应设置多个热咀117。

本实施例的分流板111具有多个分浇道115，每一分浇道115对应一热咀117，每一热咀117再同时对应多个针点热咀133，增加了出胶口的数量设置，便于操作与加工，提高生产的整体效率。

请参照图5，本实用新型还提出一种注塑模具200，该注塑模具200包括定模组210、动模组220及如上述的模具浇注系统100；定模组210和动模组220合模形成型腔(未标示)，模具浇注系统100中的冷流道系统130与型腔连通。

由于本实施例为了其所用塑胶原料含大量玻璃纤维的考虑，注塑时一般采用高速高压，大量的玻璃纤维容易导致该长薄件注塑模具200的内腔磨损非常严重，同时由于长薄金属制品件有长又软的特点，在注塑成型过程中较难定位与维持，稍有偏差便注塑胶位错位，抵接按压被注塑件300而损坏该模具，所以分别在定模仁212设置了多个安装孔219，动模仁222对应设置了多个通孔224，采用定模镶件226穿设通孔224并与安装孔219适配锁紧固定连接动模仁222与定模仁212，本实施例中采用在定模仁212与动模仁222的长边两侧各均匀间隔对应设置有八个安装孔219与通孔224，能满足注塑成型过程中的高速高压的需求；同样地。也可以采用其他紧固件，如螺钉或者螺栓。

本实施例中在热流道系统110的基础上增加设置冷流道系统130直接射胶，进一步地提高了零部件之间的适配一致性，提高模具的精准配合对位，有利于被注塑件300的注塑成型的成品率。

请参照图6，具体地，定模组210包括定模仁212，动模组包括动模仁222，定模仁212和动模仁222配合形成型腔，定模仁212开设有多个并排设置的定位孔213，定模仁212还安装有多个定位针214，定位针214部分容置于定位孔213，另一部分伸入于型腔并与型腔内的被注塑件300卡接。

在本实施例中，增加设置多个定位针214部分容置于定模仁212的定位孔213内，定位针214的一端容置固定于安装孔219，另一端部分凸设于定模仁212朝向型腔的一表面并与被注塑件300的注塑口310适配对准固定，具体地，本实施例设置有六个定位针214均匀间隔设置于定模仁212朝向被注塑件300的一表面，同样地，也可以增加设置定位针214的数量以满足更超高速高压的注塑成型环境的稳固性要求。

定位针214的设置进一步地提高了被注塑件300与长薄注塑模具200的适配定位性，避免长薄的被注塑件300对位不准，导致注塑产品的不合格，整体上提升了注塑产品的注塑效果及成品率。

请结合参照图1和图5，定模组210还包括定模板211，动模组220还包括动模板221，定模仁212的至少一侧壁固定连接有至少一个第一挤压块215，动模仁222的至少一侧壁固定连接有至少一个第二挤压块225，当合模时，第一挤压块215抵接定模板211面向定模仁212的表面，第二挤压块225抵接动模板221面向动模仁222的表面。

请参照图1，在实际的操作过程中，动模组220的安装是先将动模仁222装入动模板221中并通过紧固件固定，将顶出系统(未标示)通过回位针(未标示)导向与动模板221装配；同样地，定模组210的安装是将定模仁212转入定模板211也通过紧固件固定，将分流板111经定模导柱(未标示)的导向作用与定模板211装配；再将整个定模组210通过定模导柱与整个动模组220进行合模，熔融的塑胶原料则在注塑机(未图示)的高速高压的推动下，完成注塑成型，顶出系统再将被注塑件300顶出该定模仁212。

所以本实施例还进一步地在定模仁212与动模仁222的至少一侧的同一方向上设置至少一挤压块，便于定模仁212装配入定模板211、动模仁222装配入动模板221内时，防止模仁与模板两者由于直接接触而磨损严重，该第一挤压块215和第二挤压块225的设置，可以减少注塑过程中各零部件的磨损程度，延长该注塑模具200的使用寿命。

优选地，定模仁212和/或动模仁222材质为粉末钢。

本实用新型具体的实际生产过程中选用粉末冶金的M390MICROCL作为模仁钢材，该钢材具有超高的耐磨性与耐腐蚀性，高抛旋光性佳，以及其优良的尺寸稳定性和好的抗振动冲击性能。

请参照图7，注塑模具200还包括吹吸气转换系统240，吹吸气转换系统240包括空压机245、电磁阀装置241、连接管243及控制装置；

定模组210开设有至少两相互连通的气道216、至少一进气孔217及至少一出气孔218，进气孔217开设于定模组210的一侧壁表面，出气孔218开设于定模组210朝向型腔的一表面，气道216其中一末端连通进气孔217，另一末端连通出气孔218；

吹吸气转换系统240的连接管243一端与电磁阀装置241连接，另一端与进气孔217连接，空压机245压缩气体传输入电磁阀装置241；注塑前，控制装置发出指令将电磁阀装置241调节为吸气模式，将被注塑件300吸附于型腔内；注塑后，控制装置发出指令将电磁阀装置241调节为吹气模式，将被注塑件300吹弹出型腔。

本实施例为了便于长薄的被注塑件300被顶出系统脱出模具型腔时不受到损坏而增加设置吹吸气转换系统240，采用空压机245产生压缩气体通过管道(未标示)进入气压调节表247，压缩气体被气压调节表247过滤掉其中的水分后进入增压泵249，再经过增压泵249调节到需求气压，压缩气体再进入电磁阀241，电磁阀241与注塑机(未图示)上的控制装置(未图示)进行电性连接来接收控制指令；定模仁212在其底部开设两个进气孔217，一连接管243与一进气孔217连接，同时，定模仁212也在朝向型腔的一面对应开设两个出气孔218，出气孔218分别靠近于定位孔213设置。在实际使用过程中，当需要对长薄的被注塑件300定位并维持容置于模具型腔时，控制指令使得吸气电磁阀2413与连接管243连通，风动型吸气装置(未图示)利用风动流体原理将流过的气体利用产生吸气效果，将长薄的被注塑件300吸附于模具的内腔直至合模；反之，控制指令使得吹气电磁阀2411与连接管243连通，产生吹气效果，使得已完成注塑成型的被注塑件300轻易平稳地弹出定模仁212内腔。

本实施例中吹气转吸气装置，结构简单，一机多用同时实现了吹气与吸气两大功能，节约生产的经济成本的同时，也确保长薄的被注塑件300的精准定位与顶出。

此外，为了便于操作人员的实际操作，更进一步地提高长薄件的精确定位与维持，本实用新型还可结合设置一台特制的机械手吸盘(未图示)，使用该机械手吸盘将被注塑件300放置到定模仁212内并与定位针214对位固定；当被注塑件300完成注塑成型后，再利用机械手及时吸住将注塑产品放置于下一指定工位。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的发明构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围内。