充气轮胎的成形方法及装置与流程

本发明涉及充气轮胎的成形方法及装置，更详细而言，涉及在成形鼓的侧面上使胎圈构件压接于带(英文：band)构件时，能够削减作业工序同时使胎圈构件精度良好地压接于预定的位置而实现轮胎品质的提高的充气轮胎的成形方法及装置。

背景技术：

通过对未硫化的生胎进行硫化来制造充气轮胎。在成形该生胎时，例如成形由在内衬层的外周侧配置有胎体件的筒状的带构件和配置于该带构件的筒轴方向两端部的一对胎圈构件构成的中间生胎(例如，参照专利文献1)。接着，在中间生胎的外周面接合带束构件等来成形生胎。

在中间生胎的成形工序中，如专利文献1的第0034～0035段所记载的那样，通过对卷绕有帘布层(带构件)的成形鼓进行扩径，从而在与成形鼓的两端连接的气囊(英文：bladder)与成形鼓的分界处形成台阶。伴随于此，在该台阶上配置的帘布层也形成台阶。因此，在形成于帘布层的台阶抵接胎圈构件而打入胎圈构件。

在这样的以往的方法中，帘布层没有充分追随于扩径了的成形鼓的侧面而成为从该侧面离开的状态。因此，在由气囊和成形鼓形成的台阶、与形成于帘布层的台阶之间产生间隙。以此为起因，有时会在被打入了的胎圈构件相对于帘布层的压接位置产生偏差，或者形成于帘布层的台阶的范围因胎圈构件的打入而不均匀地伸展。若产生这些问题，则会影响制造出的轮胎的品质(均匀性等)。通过向形成于帘布层的台阶的范围按压压合装置(英文：stitcher)等，而使帘布层紧贴于由气囊和成形鼓形成的台阶，由此能够消除两个台阶之间的间隙。然而，需要由这样的压合装置等进行的追加作业。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开平10-258467号公报

技术实现要素：

发明要解决的课题

本发明的目的在于，提供一种在成形鼓的侧面上使胎圈构件压接于带构件时，能够削减作业工序同时使胎圈构件精度良好地压接于预定的位置而实现轮胎品质的提高的充气轮胎的成形方法及装置。

用于解决课题的技术方案

用于实现上述目的的本发明的充气轮胎的成形方法是如下的充气轮胎的成形方法：通过设为在能够扩缩的成形鼓及配置于该成形鼓的鼓轴方向两侧的侧部的外周侧配置有筒状的带构件的状态，并使所述成形鼓扩径，从而在所述带构件形成台阶部，通过使胎圈构件朝向该台阶部移动从而在所述成形鼓的侧面上将所述胎圈构件压接于所述带构件，然后，使所述带构件的鼓轴方向两端部包裹所述胎圈构件并翻起而成形中间生胎，在该中间生胎贴附剩余的构件而成形生胎，所述充气轮胎的成形方法的特征在于，通过与所述成形鼓的扩径动作同步地使各个所述侧部互相接近地在所述鼓轴方向上移动，从而使所述带构件的台阶部沿着所述成形鼓的侧面。

本发明的充气轮胎的成形装置是如下的充气轮胎的成形装置：具备能够扩缩的成形鼓、和配置于该成形鼓的鼓轴方向两侧的侧部及翻起机构，构成为，在所述成形鼓及所述侧部各自的外周侧配置有筒状的带构件的状态下所述成形鼓扩径而在所述带构件形成台阶部，朝向该台阶部移动的胎圈构件在所述成形鼓的侧面上压接于所述带构件，通过所述翻起机构从而该带构件的鼓轴方向两端部包裹所述胎圈构件并被翻起而成形中间生胎，所述空气轮胎的成形装置的特征在于，构成为与所述成形鼓的扩径动作同步地使各个所述侧部互相接近地在所述鼓轴方向上移动。

发明的效果

根据本发明，通过与成形鼓的扩径动作同步地使各个侧部互相接近地在鼓轴方向上移动，从而形成于带构件的台阶部以沿着成形鼓的侧面的方式变形。因此，该台阶部与成形鼓的侧面之间的间隙变小，胎圈构件相对于带构件的压接位置难以产生偏差。另外，通过胎圈构件的压接，也能够避免该台阶部被不均匀地拉伸。伴随于此，有利于提高所制造的轮胎的品质。另外，无需为了减小形成于带构件的台阶部与成形鼓的侧面之间的间隙而特意进行由压合装置等进行的追加作业。

附图说明

图1是以纵剖视例示本发明的充气轮胎的成形装置的说明图。

图2是以a-a剖视例示图1的成形装置的说明图。

图3是例示在外周面卷绕有带构件的状态下的图1的成形装置的左半部分的说明图。

图4是例示使图3的成形鼓扩径并且使侧部彼此接近移动了的状态的说明图。

图5是例示在图4的成形鼓的侧面上将胎圈构件压接于带构件的状态的说明图。

图6是例示利用胎圈锁定部保持图5的胎圈构件的状态的说明图。

图7是例示将图6的带构件的宽度方向端部翻起的状态的说明图。

图8是以剖视例示成形出的中间生胎的说明图。

图9是以剖视示意性地例示在中间生胎贴附剩余的构件而成形生胎的工序的说明图。

具体实施方式

以下，基于附图所示的实施方式对本发明的充气轮胎的成形方法及装置进行说明。

通过使用图1、图2所例示的本发明的充气轮胎的成形装置1(以下称为成形装置1)，从而成形图8所例示的中间生胎gm。中间生胎gm由筒状的带构件10和配置于带构件10的筒轴方向两端部的一对胎圈构件11构成。带构件10具有内衬层和层叠于内衬层的外周侧的胎体件。

成形装置1具备能够扩缩的成形鼓2、和配置于成形鼓2的鼓轴方向两侧的侧部6及翻起机构7。在附图中，用箭头z表示鼓轴方向，用cl表示成形鼓2的轴中心位置，用m表示成形鼓2的宽度方向中心位置。

成形鼓2具有中心轴5和绕中心轴5呈环状配置的多个扇形体3。各个扇形体3在横剖视时为圆弧状，中心轴5与各个扇形体3的内周面例如通过连杆机构连接。由此，圆筒状的成形鼓2能够扩缩。中心轴5的一方端部连接于马达，成形鼓2被悬臂支承。通过驱动中心轴5旋转，从而成形鼓2旋转。在该实施方式中，各个扇形体3在其内周面具有向内周侧突出的突出部3a。

侧部6例如是外径与最缩径的状态下的成形鼓2的外径大致相同的圆筒体。在该实施方式中，各个侧部6的鼓轴方向内侧端部形成为朝向鼓轴方向内侧缩径的锥形状。即，在各个侧部6的鼓轴方向内侧端部，锥形状的面6a在周向上连续1周。锥形状的面6a相对于鼓轴方向的倾斜角度被设定为大致45°(例如40°以上且50°以下)。各个侧部6在鼓轴方向上移动。

在侧部6的纵剖视下平坦的外周面与锥形状的面6a的分界设置有胎圈锁定部4。胎圈锁定部4在半径方向上移动并在外周侧的锁定位置和内周侧的待机位置停止。胎圈锁定部4在锁定位置保持胎圈构件11。

翻起机构7具有膨胀收缩的翻起气囊8、和圆筒状的推动环(英文：pusherring)9。翻起气囊8在收缩的状态下例如设置于侧部6。推动环9以外套于侧部6的状态在鼓轴方向上移动。翻起机构7并不限定于此，可以使用公知的各种各样的规格。

接着，对本发明的充气轮胎的成形方法的步骤进行说明。成形装置1是大致左右对称的构造，因此在图3～图7中仅图示了左半部分。成形装置1的右半部分进行与左半部分同样的动作。

首先，如图3所例示的那样，成为在成形鼓2及各个侧部6的外周侧配置有筒状的带构件10的状态。具体而言，将内衬层设为内周侧，将带构件10卷绕于成形鼓2(各个扇形体3)及各个侧部6的外周面。在该阶段，成形鼓2处于缩径的状态，成形鼓2的外周面与各个侧部6的外周面处于大致相同的半径方向位置。扇形体3的突出部3a与各个侧部6的锥形状的面6a接触。胎圈锁定部4在待机位置停止。

在该阶段，带构件10与成形鼓2及各个侧部6的外周面接触。不过，锥形状的面6a与带构件10成为非接触状态(具有间隙)。

接着，如图4所例示的那样，使各个扇形体3向外周侧移动而使成形鼓2扩径，并且使各个侧部6在鼓轴方向上移动并使其互相接近。在该实施方式中，通过使各个侧部6在鼓轴方向上接近移动，从而突出部3a一边与各个侧部6的锥形状的面6a接触，一边沿着该面6a向外周侧移动。伴随于该突出部3a的移动，各个扇形体3向外周侧移动而成形鼓2扩径。即，通过使用突出部3a及锥形状的面6a，从而成为成形鼓2的扩径动作与各个侧部6的鼓轴方向的移动同步的构成。

为了使突出部3a沿着锥形状的面6a顺畅地移动，例如可以在突出部3a的顶端设置自由旋转的辊。或者，也可以在突出部3a与锥形状的面6a的接触面的至少某一方侧采用氟树脂等低摩擦材料。

如图4所示，由于各个侧部6的外径不发生变化而成形鼓2扩径，因此在带构件10形成台阶部10a。而且，由于侧部6与成形鼓2的扩径同步地朝向成形鼓2在鼓轴方向上移动，因此台阶部10a以沿着成形鼓2的侧面2a的方式变形并抵接于该侧面2a。无需为了减小台阶部10a与成形鼓2的侧面2a之间的间隙而特意使用压合装置等进行追加的作业，因此有利于削减作业工序。

假设在以不使侧部6在鼓轴方向上移动的方式使成形鼓2扩径了的情况下，形成于带构件10的台阶部10a不会沿着成形鼓2的侧面2a，在该侧面2a与台阶部10a之间产生大的间隙。本发明的重大特征在于，能够使形成于带构件10的台阶部10a与成形鼓2的侧面2a之间的间隙为最小限度。

接着，如图5所例示的那样，使圆环状的胎圈构件11外套于侧部6，并使其朝向台阶部10a在鼓轴方向上移动。由此，在成形鼓2的侧面2a上将胎圈构件11压接于带构件10。

在此，在台阶部10a与成形鼓2的侧面2a之间的间隙大的情况下，在鼓轴方向上移动了的胎圈构件11最初与带构件10接触的位置容易在周向上产生偏差。另外，在存在该间隙的状态下，在使胎圈构件11与带构件10接触而在成形鼓2的侧面2a上压接的情况下，台阶部10a也有时由胎圈构件11不均匀地拉伸。然而，根据本发明，由于台阶部10a与成形鼓2的侧面2a之间的间隙变小，因此，胎圈构件11相对于带构件10的压接位置难以产生偏差，能够精度良好地压接于预定的位置。另外，也能够避免台阶部10a由胎圈构件11不均匀地拉伸，因此有利于提高所制造的轮胎的均匀性等品质。

接着，如图6所例示的那样，使胎圈锁定部4向锁定位置移动并保持胎圈构件11。胎圈构件11由成形鼓2的侧面2a和胎圈锁定部4来限制移动。

接着，如图7所例示的那样，使翻起气囊8膨胀，并且使推动环9在鼓轴方向上移动，配置于呈环状膨胀了的翻起气囊8的外周侧。由此，使带构件10的鼓轴方向两端部包裹胎圈构件11并翻起。带构件10的被翻起的部分利用由推动环9限制了向外周侧的膨胀的翻起气囊8而被压接于带构件10的相对的部分。这样一来，带构件10的翻起完成，成形图8所例示的中间生胎gm。

接着，如图9所例示的那样，在中间生胎gm贴附带束构件12等剩余的构件而成形生胎g。为了从中间生胎gm成形生胎g，可以采用以往的各种方法。

在该实施方式中，为了使成形鼓2的扩径动作与各个侧部6的鼓轴方向的移动同步，巧妙地利用了突出部3a和锥形状的面6a。由于使锥形状的面6a相对于鼓轴方向的倾斜角度为大约45°，因此，成形鼓2的半径方向移动量与各个侧部6的鼓轴方向的移动量大致相同。由此，形成于带构件10的台阶部10a容易以沿着成形鼓2的侧面2a的方式变形。

用于使成形鼓2的扩径动作与各个侧部6的鼓轴方向的移动同步的手段并不限定于在该实施方式中例示出的构成。例如，也可以利用伺服马达进行各个侧部6的鼓轴方向的移动，利用控制部对该伺服马达进行电控制，由此使各个侧部6的鼓轴方向的移动与成形鼓2的扩径动作同步。

附图标记说明

1：成形装置；

2：成形鼓；

2a：侧面；

3：扇形体；

3a：突出部；

4：胎圈锁定部；

5：中心轴；

6：侧部；

6a：锥形状的面；

7：翻起机构；

8：翻起气囊；

9：推动环；

10：带构件；

10a：台阶部；

11：胎圈构件；

12：带束构件；

gm：中间生胎；

g：生胎。