本发明涉及一种超薄箔膜导入管，适用于各种超薄箔膜材料纵包电缆或其它产品的挤塑工序，保证超薄箔膜材料在纵包与挤塑工序中不出现熔箔与断箔现象。
背景技术：
目前，市场上使用的超薄箔膜材料作为电缆带包覆功能，一般使用绕包方式，但因带子超薄，在绕包过程中极易断带，且生产过程多了绕包工序，造成生产周期变长，占用设备资源与人工费。若采用纵包不仅生产速度提高，且节约原材料与人工费。但采用纵包也易出现以下现象：第一，带子太薄，纵包过程中，很容易出现带皱、带纵包过程中跑偏现象；第二，因带子要经过高温机头，在机头停留时间过长或带子直接接触高温模芯时，带子极易熔带，造成断带。为了避免这些问题的出现，本发明人设计一款导入管，专为超薄箔膜带导入使用。
为了达到以上要求，本发明人分析超薄箔膜材料与电缆芯及挤塑机机头之间关系，并对超薄箔膜导入管进行多次改进与试用，最终设计出满足上述要求的导入管，遂有本案产生。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种超薄箔膜导入管，适用于各种超薄箔膜材料纵包电缆或其它产品的挤塑工序，避免超薄箔膜出现带皱、带跑偏、熔带、断带现象。
为了实现上述目的，本发明的解决方案是：
超薄箔膜导入管，配合靴模架与挤塑机机头使用，包括导入管尾部、轴向定位环、同心度定位环、导入管头部；导入管头部供插入挤塑机模芯中并留有间隙，导入管头部通过螺纹与导入管尾部连接在一起；同心度定位环和轴向定位环依次套在导入管尾部，同心度定位环固定在挤塑机机头尾部，轴向定位环借助螺栓固定在导入管尾部。
所述导入管尾部内径大于导入管头部内径，导入管尾部的内螺纹与导入管头部的外螺纹配合，使导入管尾部与导入管头部连接在一起。
所述导入管头部的内壁设计成锥形面。
所述导入管头部在与导入管尾部连接处壁厚增加形成凸台，凸台的外壁与导入管尾部通过螺纹连接，凸台的内壁形成锥形面，锥形面的内径由后向前逐渐变小。
所述同心度定位环上均匀开有抽真空孔。
所述导入管头部外径与挤塑机模芯内径之间的间隙为0.1 mm。
所述同心度定位环堵在挤塑机机头尾部中，同心度定位环的边缘形成台阶抵在挤塑机机头尾部端面，固定套压在同心度定位环上，固定套与挤塑机机头尾部的螺纹配合，使同心度定位环固定在挤塑机机头尾部。
所述轴向定位环上均匀形成三个贯通的螺孔，螺栓旋入螺孔中，螺栓的端部紧抵在导入管尾部上，使轴向定位环固定在导入管尾部。
采用上述方案后，本发明适于配合靴模架与挤塑机机头共同使用，使超薄箔膜从靴模进入，经导入管穿出后，挤塑机机头挤包电缆料于纵包超薄箔膜的缆芯上，完成电缆的挤塑。
本发明适用于各种超薄箔膜材料纵包电缆或其它产品的挤塑工序，超薄箔膜导入管不仅对超薄箔膜与电缆芯起导入作用，避免纵包生产过程中，因超薄箔膜带太薄而出现带皱或纵包过程中带跑偏现象；同时，导入管头部还对超薄箔膜起隔热作用，因导入管头部本身有一定厚度，且与模芯有一定间隙，故模芯的热量不能直接传导至导入管，从而避免超薄箔膜经过高温机头，在机头停留时间过长或超薄箔膜带直接接触高温模芯时，因高温而熔断或造成断带；确保了电缆纵包与挤塑一次完工，使挤塑的正常生产，减少材料的浪费，大大降低员工的劳动强度，提高生产效率与电缆产品质量。
下面结合附图和实施案例对本发明进一步说明。
附图说明
图1是本发明的结构示意图。
标号说明
导入管尾部1，轴向定位环2，螺栓21，螺孔22，固定套3，同心度定位环4，台阶41，抽真空孔42，挤塑机机头尾部5，导入管头部6，锥形面61，凸台62，挤塑机机头头部7，挤塑机模芯8，挤塑机模套9。
具体实施方式
如图1所示，本发明揭示了超薄箔膜导入管，配合靴模架与挤塑机机头使用，包括导入管尾部1、轴向定位环2、固定套3、同心度定位环4、导入管头部6。
导入管头部6通过螺纹与导入管尾部1连接在一起，组成导入管。优选结构，导入管尾部1内径大于导入管头部6内径，导入管尾部1的内螺纹与导入管头部6的外螺纹旋紧配合，使导入管尾部1与导入管头部6连接在一起。导入管头部6的内壁设计成锥形面61，便于电缆芯与超薄箔膜的导入。优选结构是：导入管头部6在与导入管尾部1连接处壁厚增加形成凸台62，凸台62的外侧与导入管尾部1通过螺纹连接，凸台62的内侧形成锥形面61，锥形面61的内径由后向前逐渐变小。
导入管头部6供插入挤塑机模芯8中并留有间隙，挤塑机模芯8套在挤塑机模套9中。优选设计：导入管头部6外径与挤塑机模芯8内径之间的间隙为0.1 mm，以确保开机过程中抽真空的空气对流。本发明导入管头部6孔径大小可根据电缆芯外径与挤塑机模芯8内径而定。
同心度定位环4和轴向定位环2依次套在导入管尾部1。
同心度定位环4通过固定套3与挤塑机机头尾部5的螺纹旋紧配合，固定在挤塑机机头尾部5，挤塑机机头尾部5借助螺栓与挤塑机机头头部7固定在一起，组成挤塑机机头。固位套3可固定同心度定位环4与挤塑机机头的中心位置，起固定作用。同心度定位环4可定位导入管与模芯中心点位置，使导入管与模芯处于同心度位置。优化结构：同心度定位环4堵在挤塑机机头尾部5中，同心度定位环4的边缘形成台阶41抵在挤塑机机头尾部5端面，固定套3压在同心度定位环4上，使同心度定位环4固定在挤塑机机头尾部5。进一步，同心度定位环4上均匀开有三个抽真空孔42，开机时，起抽真空作用。对挤塑机头抽真空，可使薄膜带更能紧密包于缆芯；若间隙太大，则不易抽真空，也容易出现松包现象。
轴向定位环2借助螺栓21固定在导入管尾部1。优选结构，轴向定位环2上均匀形成三个贯通的螺孔22，螺栓21旋入螺孔22中，螺栓21的端部紧抵在导入管尾部1上，使轴向定位环2固定在导入管尾部1。本发明通过轴向定位环2可定位导入管与模芯前后位置；旋松轴向定位环2对应的三个螺栓21，可调节导入管在模芯的前后位置，两者位置确定后，旋紧螺栓21，可固定轴向定位环2位置，再由固定套3的端面限制轴向定位环2，从而限制导入管伸入挤塑机的深度，达到固位“导入管”纵向位置的目的。
本发明的各构件可选用材料为不锈钢材。
本发明适于配合靴模架与挤塑机机头共同使用，使超薄箔膜从靴模进入，经导入管穿出后，挤塑机机头挤包电缆料于纵包超薄箔膜的缆芯上，完成电缆的挤塑。本发明确保了电缆纵包与挤塑一次完工，提高生产效率与电缆产品质量。