本发明涉及复合材料成型技术领域，具体涉及一种复合材料成型模具。
背景技术：
树脂传递模塑成型简称rtm，其基本原理是将纤维增强材料铺放到闭模的模腔内，用专用注胶设备将树脂胶液注入模腔，浸透纤维增强材料，随后固化脱模成型制品，该工艺具有生产周期短，产品质量稳定的特点。
然而目前在实际的生产过程中，当产品加工完成后，由于产品与模具间存在一定的粘附力，会提高产品的脱模难度，也极易在产品脱模的过程中由于产品局部受力的不均匀而影响产品质量。
本设计人基于从事此类产品工程应用多年丰富的实务经验及专业知识，并配合学理的运用，积极加以研究创新，以期创设一种复合材料成型模具，使其更具有实用性。
技术实现要素：
本发明中所提供的复合材料成型模具能够使得产品在成型完成后多点同时受力，从而自模具上脱离。
本发明解决其技术问题的技术方案是：
一种复合材料成型模具，包括第一模具装置和第二模具装置，所述第一模具装置和第二模具装置之间形成用于放置复合材料的腔体，且腔体的连接处设置有密封结构；
所述第一模具装置和第二模具装置一者与真空设备连接，另外一者之上设置有若干均匀分布的顶触装置，所述顶触装置用于将产品成品自模具上顶出。
进一步地，所述顶触装置包括第一液压推动装置以及与所述第一液压推动装置的第一活塞杆端部连接的第一顶针，所述第一顶针通过第一密封结构与第一阀体滑动连接，所述第一阀体与模具固定连接，所述第一顶针在所述第一液压推动装置的作用下进出所述腔体。
进一步地，各所述顶触装置的第一液压推动装置通过管路与同一同步马达连接。
进一步地，当所述第一活塞杆相对于所述第一液压推动装置的伸出长度为零时，所述第一顶针端部与模具内壁轮廓重合。
进一步地，所述第一阀体与模具间设置有第二密封结构。
进一步地，所述第二密封结构靠近所述模具的内壁设置。
进一步地，所述第一密封结构设置有两道，且每一道均包括至少位于两密封槽内的两o型密封圈。
进一步地，所述真空设备通过真空阀体与模具连接，所述真空阀体包括第二液压推动装置以及与所述第二液压推动装置的第二活塞杆端部连接的第二顶针，所述第二顶针通过密封结构与第二阀体滑动连接，所述第二阀体与模具固定连接，其中，所述第二阀体上设置有真空通道，所述第二顶针在所述第二液压推动装置的作用下控制所述真空通道与所述腔体的通断。
采用了上述技术方案后，本发明具有以下的有益效果：
当产品成型完成后，通过均匀分布的顶触装置，对产品的各处同时施力，从而使得产品自模具上顺利的脱离，避免在此过程中发生质量损害。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1和图2为本发明中复合材料成型模具在工作过程中不同角度的结构示意图；
图3为图1的俯视图；
图4为图1的仰视图；
图5为图1的正视图；
图6为图1的右视图；
图7为图1的后视图；
图8为第一模具装置的仰视图；
图9为第二模具装置的俯视图；
图10为图3中b-b的剖视图；
图11为图10中c-c的剖视图；
图12为图11中g处的局部放大图
图13为图11中h处的局部放大图；
图14为图13上部的局部放大图；
附图标记：1-第一模具装置，2-第二模具装置，3-第一液压推动装置，31-第一端口，32-第二端口，4-第一活塞杆，5-第一顶针，6-第一密封结构，7-第一阀体，8-管路，9-同步马达，10-第二密封结构，11-第二液压推动装置，11a-第三端口，11b-第四端口，12-第二活塞杆，13-第二顶针，14-第二阀体，15-真空通道。
具体实施方式
为了使本技术领域的人员更好地理解本申请中的技术方案，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本申请保护的范围。
本发明的实施例采用递进的方式撰写。
一种复合材料成型模具，包括第一模具装置1和第二模具装置2，所述第一模具装置1和第二模具装置2之间形成用于放置复合材料的腔体，且腔体的连接处设置有密封结构；所述第一模具装置1和第二模具装置2一者与真空设备连接，另外一者之上设置有若干均匀分布的顶触装置，所述顶触装置用于将产品成品自模具上顶出。在整个成型模具工作的过程中通过第一模具装置1和第二模具装置2以及密封结构形成密闭的腔体，真空设备可使得密闭腔体内形成一定的真空度，从而提高产品成型质量，树脂胶液通过高压混合注胶头注入密闭腔体内，浸透纤维增强材料，当产品成型完成后，通过均匀分布的顶触装置，对产品的各处同时施力，从而使得产品自模具上顺利的脱离，避免在此过程中发生质量损害。
作为上述实施例的优选，所述顶触装置包括第一液压推动装置3以及与所述第一液压推动装置3的第一活塞杆4端部连接的第一顶针5，所述第一顶针5通过第一密封结构6与第一阀体7滑动连接，所述第一阀体7与模具固定连接，所述第一顶针5在所述第一液压推动装置3的作用下进出所述腔体。上述设置的原因在于：树脂的流动性较好，因此第一顶针5与第一阀体7之间，以及第一阀体7与模具之间的间隙要尽可能小，而该尺寸的减小会导致在第一顶针5顶出的过程中，垂直度要求极高，因此各个第一顶针5不能采用同一动力源顶出，这样极易发生卡死的现象，本实施例中，通过对各个顶触装置设置独立的动力源，降低了整个顶触装置的加工难度。在顶触装置安装的过程中，通过第一阀体7使其与模具固定连接，由于在第一顶针5工作的过程中其运动过程为往复运动，而模具成本较高，因此通过第一阀体7的设置作为第一顶针5与模具之间的过度件，有效的延长了模具的使用寿命。在产品未定型完成前，第一液压推动装置3的第一活塞杆4不向外伸出，此时第一顶针5全部位于第一阀体7内，当产品成型完成后，通过第一端口31向第一液压推动装置3的无杆腔送入液压油，使得第一活塞杆4带动第一顶针5伸出，对产品进行推动，从而实现其脱模；在产品脱模完成后，通过第二端口32向第一液压推动装置3的有杆腔送入液压油，使得第一活塞杆带动第一顶针5回缩。
作为上述实施例的优选，各所述顶触装置的第一液压推动装置3通过管路8与同一同步马达9连接。为了降低各个顶触装置工作同步性的控制难度，避免在产品脱模过程中的质量问题，通过同步马达9来保证各第一顶针5顶出力和顶出时间的同步性，同步马达9可直接采购，易于安装和维护。
作为上述实施例的优选，当所述第一活塞杆4相对于所述第一液压推动装置3的伸出长度为零时，所述第一顶针5端部与模具内壁轮廓重合。通过上述设置可保证在产品成型过程中其表面的平整性和光滑性。其中，所述第一活塞杆4相对于所述第一液压推动装置3的伸出距离通过定位销控制。
为了保证泄露而导致的真空度下降对产品质量带来的影响，作为上述实施例的优选，所述第一阀体7与模具间设置有第二密封结构10。其中，第二密封结构10靠近所述模具的内壁设置，此位置的设置使得第二密封结构10更加靠近真空环境，从而使得真空坏境的形状精度更加精准，此位置处也是密封结构承受压力最大的位置，可保证密封的可靠性，其中第二密封结构优选通过两条并列设置的o型密封圈实现更好的双向密封。
作为上述实施例的优选，所述第一密封结构6设置有两道，且每一道均包括至少位于两密封槽内的两o型密封圈，因为在整个第一顶针5工作的过程中，其需要通过往复的运动来对产品进行推动，因此其密封要求相对于第二密封结构10更加严格，此处优选设置两道甚至更多，且为了保证双向密封性，每一道均优选包括至少两道o型密封圈。
作为上述实施例的优选，所述真空设备通过真空阀体与模具连接，所述真空阀体包括第二液压推动装置11以及与所述第二液压推动装置11的第二活塞杆12端部连接的第二顶针13，所述第二顶针13通过密封结构与第二阀体14滑动连接，所述第二阀体14与模具固定连接，其中，所述第二阀体14上设置有真空通道15，所述第二顶针13在所述第二液压推动装置11的作用下控制所述真空通道15与所述腔体的通断。为了使得真空度的控制精度更加精确，且保压效果更加可靠，通过对真空度获得过程中的真空度数值进行实施的监控，可实现第二液压推动装置的工作控制，具体的，在抽真空的过程中，通过第三端口11a向第二液压推动装置11的有杆腔通入液压油，从而使得第二活塞杆12带动第二顶针13回缩，从而使得真空通道15与腔体的联通进行抽真空动作，当真空度达到要求使，可通过控制系统对此信号进行采集，从而作为第二液压推动装置11的切换信号，通过第四端口11b向其无杆腔进油，可使得第二顶针13伸出从而使得真空通道15关闭；在整个抽真空的过程中，可通过与第二液压推动装置11连接的负载保持阀来保压，从而保证真空度的稳定性。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。