一种用于片材成型定型工艺的模具的制作方法

本发明涉及模具产品技术领域，特指一种用于片材成型定型工艺的模具。

背景技术：

模具，工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具。简而言之，模具是用来制作成型物品的工具，这种工具由各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成；它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工，素有“工业之母”的称号。

现有技术中用于成型定型片材的模具存在设计问题，其难以对片材边缘成型全包式结构，且其气孔孔径大，数量小，导致吹气不均匀，以致成型产品的质量得不到有效保障，对生产者造成较大的困扰。

有鉴于此，本发明人提出以下技术方案。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种用于片材成型定型工艺的模具。

为了解决上述技术问题，本发明采用了下述技术方案：该用于片材成型定型工艺的模具包括：模座、若干安装模座中的模仁、安装于模座下端并用于驱动该模仁进行开模或合模的顶杆模组、安装于模座上端并盖合于该模仁上端的盖板以及安装于盖板上的进气座模组，若干所述模仁围成一圈，且该模仁与盖板及模座上端的型槽之间形成有内凹并用于成型定型片材的成型模腔，该盖板上设置有定位待成型定型片材的容置位及贯通容置位的孔位，该孔位上端边缘设置有斜切面；所述进气座模组包括有安装于盖板上端并卡嵌入容置位的进气座和安装于进气座的气槽中的密封板，该气槽底部设置有复数均匀分布的气孔，该气孔贯通容置位及孔位，该进气座外侧设置有贯通气槽的进气通道。

进一步而言，上述技术方案中，所述进气座的气槽内壁设置有阶梯槽；所述密封板安装于该阶梯槽中，并通过螺丝锁固。

进一步而言，上述技术方案中，所述容置位上设置有若干用于定位所述待成型定型片材的定位柱；所述进气座底部成型有限位凸块，该限位凸块设置有与定位柱适配的定位孔；所述限位凸块镶嵌于该容置位中，定位孔套设于该定位柱上，以将待成型定型片材定位于该容置位中。

进一步而言，上述技术方案中，所述模座上端于型槽外围设置有若干滑动安装位，所述模仁安装于该滑动安装位中，且该模仁后端与该滑动安装位之间设置有复位弹簧。

进一步而言，上述技术方案中，所述顶杆模组包括有顶杆座以及若干穿设于该顶杆座中并用于驱动所述模仁进行开模或合模的顶杆和固定于该顶杆下端的顶板。

进一步而言，上述技术方案中，所述顶杆上端设置有第一斜面；所述模仁后端设置有第二斜面，该第二斜面与第一斜面对接。

进一步而言，上述技术方案中，所述待成型定型片材为imd/iml片材。

采用上述技术方案后，本发明与现有技术相比较具有如下有益效果：本发明于盖板的孔位上端边缘设置有斜切面，该斜切面可更好的使待成型定型片材在加热软化后能够快速并稳定穿过该孔位以落入内凹的成型模腔中，以此可快速将片材外缘成型全包式结构；本发明于进气座于气槽底部设置有复数均匀分布的气孔，以致使在对气槽吹气后，气体能够均匀的进入成型模腔，以此可使待成型定型片材在加热软化后能够快速贴合于内凹的成型模腔的内壁底部，以此保证成型产品质量，令本发明具有极强的市场竞争力。

附图说明：

图1是本发明的立体图；

图2是本发明的剖视图；

图3是本发明局部分解图；

图4是本发明的爆炸图；

图5是本发明中进气座的立体图。

具体实施方式：

下面结合具体实施例和附图对本发明进一步说明。

见图1-5所示，为一种用于片材成型定型工艺的模具，其包括：模座1、若干安装模座1中的模仁2、安装于模座1下端并用于驱动该模仁2进行开模或合模的顶杆模组3、安装于模座1上端并盖合于该模仁2上端的盖板4以及安装于盖板4上的进气座模组5，该模座1、顶杆模组3、盖板4及进气座模组5均设置在安装柱6上，以形成一个整体。

若干所述模仁2围成一圈，且该模仁2与盖板4及模座1上端的型槽11之间形成有内凹并用于成型定型片材的成型模腔10，该盖板4上设置有定位待成型定型片材的容置位41及贯通容置位41的孔位42，该孔位42上端边缘设置有斜切面421，该斜切面421可更好的使待成型定型片材在加热软化后能够快速并稳定穿过该孔位42以落入内凹的成型模腔10中，以此可快速将片材外缘成型全包式结构；所述进气座模组5包括有安装于盖板4上端并卡嵌入容置位41的进气座51和安装于进气座51的气槽511中的密封板52，该气槽511底部设置有复数均匀分布的气孔512，该气孔512贯通容置位41及孔位42，该进气座51外侧设置有贯通气槽511的进气通道513，由于气槽511底部设置有复数均匀分布的气孔512，以致使在对气槽511吹气后，气体能够均匀的进入成型模腔10，以此可使待成型定型片材在加热软化后能够快速贴合于内凹的成型模腔10的内壁底部，以此保证成型产品质量，令本发明具有极强的市场竞争力。

所述进气座51的气槽511内壁设置有阶梯槽514；所述密封板52安装于该阶梯槽514中，并通过螺丝锁固，该密封板52盖合于该气槽511上以封闭气槽511。

所述容置位41上设置有若干用于定位所述待成型定型片材的定位柱411；所述进气座51底部成型有限位凸块515，该限位凸块515设置有与定位柱411适配的定位孔516；所述限位凸块515镶嵌于该容置位41中，定位孔516套设于该定位柱411上，以将待成型定型片材定位于该容置位41中，保证待成型定型片材能够稳定定位。

所述模座1上端于型槽11外围设置有若干滑动安装位12，所述模仁2安装于该滑动安装位12中，且该模仁2后端与该滑动安装位12之间设置有复位弹簧，以致使该模仁2在被顶杆模组3推动后产生恢复力，在顶杆模组3复位后，该模仁2复位以实现脱模。

所述顶杆模组3包括有顶杆座31以及若干穿设于该顶杆座31中并用于驱动所述模仁2进行开模或合模的顶杆32和固定于该顶杆32下端的顶板33。所述顶杆32上端设置有第一斜面321；所述模仁2后端设置有第二斜面21，该第二斜面21与第一斜面321对接，以此在顶板33向上顶起后，该模仁2被推动以向内移动，以达到合模动作。

所述待成型定型片材为imd/iml片材，即本发明为imd/iml模具。

综上所述，本发明于盖板4的孔位42上端边缘设置有斜切面421，该斜切面421可更好的使待成型定型片材在加热软化后能够快速并稳定穿过该孔位42以落入内凹的成型模腔10中，以此可快速将片材外缘成型全包式结构；本发明于进气座51于气槽511底部设置有复数均匀分布的气孔512，以致使在对气槽511吹气后，气体能够均匀的进入成型模腔10，以此可使待成型定型片材在加热软化后能够快速贴合于内凹的成型模腔10的内壁底部，以此保证成型产品质量，令本发明具有极强的市场竞争力。

当然，以上所述仅为本发明的具体实施例而已，并非来限制本发明实施范围，凡依本发明申请专利范围所述构造、特征及原理所做的等效变化或修饰，均应包括于本发明申请专利范围内。