一种油缸滑块抽芯互锁机构的制作方法

本实用新型涉及汽车仪表板装饰面板塑料注塑模具领域，具体涉及一种油缸滑块抽芯互锁机构。

背景技术：

现有汽车仪表板装饰面板注塑模具中，通常是直接将油缸固定于滑块后侧，即将油缸的活塞杆直接与安装滑块的滑块座连接，由滑块推动模仁动作，采用大缸径抵竞注塑压力；因模仁的成型面积较大，会在滑块上形成较大的成型压力，当成型压力大于油压或油缸本身的设计强度时，就会出现油缸、滑块后退的情况。而在注塑过程当中一旦出现油缸滑块后退，则会在注塑件上形成多胶或者披锋，影响产品质量，且对模具本身带来极高的损坏风险，推升了模具的维修成本。

技术实现要素：

针对上述问题，本实用新型旨在提出一种能够杜绝滑块因为注塑压力过大而后退的结构，使模具运行稳定、安全，以保证注塑件质量，降低模具损坏风险和维修成本。

为达到上述技术效果，本实用新型所采用的技术方案是：

一种油缸滑块抽芯互锁机构，设置在由模芯、后模板、立板和底板组成的后模上，包括：

压块，设置在后模上，所述压块上开设有导向槽，所导向槽的母线方向与后模的合模方向垂直；

油缸，与压块上导向槽的母线平行的安装于后模上；

滑座，安装于压块的导向槽内，并能沿导向槽的母线滑动；所述滑座的一端与油缸的活塞杆连接，滑座的另一端具有斜面，并在所述斜面上开设沿斜面的倾斜方向布置的T型槽；及

滑块，能沿其轴向滑动的插装于后模上，所述滑块的外端与模芯连接，滑块的根端的端面呈与滑座的斜面平行的倾斜状，并在滑块的靠近根端的两侧开设有与斜面平行的凹槽，使滑块的根端形成与T型槽适配的T型连接头；所述凹槽的靠近滑块前端的一侧壁具有与滑块轴线垂直的平面段，所述平面段设置在凹槽侧壁的靠近滑块前端的一端；所述滑块通过T型连接头可滑动的插装到滑座的T型槽上。

进一步地，所述斜面的倾斜方向与滑座的滑动方向呈30°-45°夹角。

进一步地，所述滑块的轴线相对于后模的运动方向倾斜设置。

进一步地，所述油缸滑块抽芯互锁机构还包括：连接杆，所述连接杆的两端分别连接油缸的活塞杆和滑座。

进一步地，所述油缸滑块抽芯互锁机构还包括：行程开关；所述压块上开设有沿滑座的滑动方向布置的条形孔，所述滑座上设置有感应碰触块，所述感应碰触块穿过条形孔凸出于压块的表面；所述行程开关在条形孔的两端各设置一个。

本实用新型具有如下的有益效果：

1、有效杜绝滑块因为注塑压力过大而后退的情况发生，避免在注塑件上形成多胶或者披锋，保证产品的注塑质量；

2、且对模具本身带来极高的损坏风险，推升了模具的维修成本；

使模具运行更加稳定、安全，有效降低模具运行过程中的损坏风险，降低模具维修成本。

附图说明

图1为本实施例的立体结构示意图；

图2为本实施例滑座与滑块的连接结构示意图；

图3为本实施例的剖视结构示意图；

图4为图3中A断面的剖视结构示意图；

图5为图4合模状态下B断面的剖视结构示意图；

图6为图4开模过程中B断面的剖视结构示意图；

图7为图4开模后B断面的剖视结构示意图；

附图标记：10-后模，11-模芯，12-后模板，13-立板，14-底板，20-油缸滑块抽芯互锁机构，21-压块，211-导向槽，212-条形孔，22-油缸，23-滑座，231-斜面，232-T型槽，2321-槽壁，233-感应碰触块，24-滑块，241-凹槽，2411-平面段，2412-斜面段，2413-第二侧壁面，242-T型连接头，25-连接杆，26-行程开关。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。

如图1至图7所示，本实施例提供的油缸滑块抽芯互锁机构20，设置在由模芯11、后模板12、立板13和底板14等部件组成的后模10上，后模10的具体结构可参考常规模具，此处不在赘述。本实施例中，油缸滑块抽芯互锁机构20包括：压块21、油缸22、滑座23和滑块24。

如图1和图3所示，压块21设置在后模10上，具体可设置在立板13的外侧部，压块21上开设有导向槽211，且导向槽211的母线方向与模具的合模方向垂直，(实际使用中只要二者不平行就行，但垂直的导向效果最明显，动作执行更迅速)。油缸22与压块21上导向槽211的母线平行的安装于后模10上，滑座23安装于压块21的导向槽211内，并能沿导向槽211的母线滑动；油缸22活塞杆通过一根连接杆25和滑座23连接，以伸缩驱动滑座23在导向槽211内滑动。

参见图2，滑座23的另一端具有斜面231，斜面231的倾斜方向与滑座23的滑动方向的夹角宜设置在30°-45°范围内，以保证滑座23通过斜面231产生的楔入效果；斜面231上开设沿斜面231的倾斜方向布置的T型槽232，滑块24通过其一端设置的T型连接头242可滑动的插装到滑座23的T型槽232上。

参见4，滑块24能沿其轴向滑动的插装于后模10上，滑块24的外端与模芯11连接，以便推动模芯11进行注塑压型；滑块24的根端的端面呈与滑座23的斜面231平行的倾斜状，并在滑块24的靠近根端的两侧开设有与斜面231平行的凹槽241，使滑块24的根端形成前述的与T型槽232适配的T型连接头242，进而通过倾斜设置的T型槽232和T型连接头242的配合，在滑座23移动时，能通过斜面的楔入作用，推动滑块24沿其轴向伸缩；且参见图5，凹槽241的靠近滑块24前端的第一侧壁具有与滑块24轴线垂直的平面段2411，且平面段2411设置在凹槽241侧壁的靠近滑块24前端的一端，设置平面段2411这一侧壁的其他部分仍呈与斜面231平行的斜面段2412，以与T型槽232配合。本实施例中，滑块24的轴线最好是相对于后模10的运动方向倾斜设置的，以使根端靠近立板13外侧部设置的滑块24的外端能够以良好的姿态与模芯11连接。

采用上述结构的油缸滑块抽芯互锁机构20，合模时，油缸22伸出使滑座23滑动到导向槽211的远离油缸22的一端，通过T型槽232与T型连接头242的配合，滑座23通过其斜面231，向凹槽241的靠近滑块24前端的第一侧壁上的斜面段2412施加倾斜的楔入力，滑块24在后模10的约束下只能向模芯11一侧伸出，推动模芯11进入到注塑工位。之后，在合模状态下进行注塑，滑块24会受到通过模芯11传来的注塑压力，此时，参见图5，滑块24向滑座23一侧受力，凹槽241的靠近滑块24前端的第一侧壁上的斜面段2412与滑座23的斜面231契合，而第一侧壁上的平面段2411则会坐靠到滑座23的面向滑块24一侧的平面上，进而通过两个平面的垂直受力，阻止滑块24回退，从而有效杜绝滑块24因为注塑压力过大而后退的情况发生。

当注塑完成后开模时，油缸22缩回使滑座23向导向槽211的靠近油缸22的一端滑动，此过程中，参见图6，滑座23的面向滑块24一侧的平面逐渐脱离凹槽241第一侧壁上的平面段2411，直至T型槽232和T型连接头242处于完全的斜面配合状态。之后，油缸22继续带动滑块23缩回，参见图7，T型槽232通过其靠近开口一面的槽壁2321，对凹槽241的靠近滑块24根端的一侧的第二侧壁面2413施加倾斜的下压力，从而下拉T型连接头242使滑块24缩回，使滑块24达到开模后的缩回工位。

为使上述的油缸滑块抽芯互锁机构20的往复运动得到可靠的保护，同时实现自动控制，本实施例还为其设置有行程开关26。参见图1，压块21上开设有沿滑座23的滑动方向布置的条形孔212，滑座23上设置有感应碰触块233，且该感应碰触块233穿过条形孔212凸出于压块21的表面，而行程开关26在条形孔212的两端各设置一个，进而油缸22伸缩驱动滑座23运行到设定的位置之后，会在行程的往复转换点碰触行程开关26，进而使油缸22停止运行，或者改变油缸22的伸缩状态使滑座23换向运行。

综上所述，采用上述技术方案的油缸滑块抽芯互锁机构20，能有效杜绝滑块24因为注塑压力过大而后退的情况发生，避免在注塑件上形成多胶或者披锋，保证产品的注塑质量，使模具运行更加稳定、安全，有效降低模具运行过程中的损坏风险，降低模具维修成本。

需要说明的是，以上优选实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求和说明书的范围当中。