一种反压注塑模具密封结构的制作方法

本实用新型涉及一种模具的密封结构，尤其涉及一种反压注塑模具密封结构。

背景技术：

发泡注塑成型技术是以节省原材料为主要目的发展起来的新型注塑工艺。此技术不仅可以减少原材料的使用量，还消除了成型产品的残余应力，减小了成型塑件的收缩变形，提高了产品的尺寸精度。然而，普通的发泡注塑工艺成型的产品表面存在气痕缺陷，无法满足外观产品的表面质量要求，需经打磨、抛光及喷涂等工序进行二次处理后方可作为外观产品使用。

目前，气体反压技术已被证明为消除发泡注塑产品表面气痕缺陷最有效的方法之一。反压发泡注塑工艺与常规发泡注塑工艺最主要的区别在于成型过程中模具型腔内气体压力的控制策略。在常规发泡注塑工艺中，模具型腔内的气体随熔体填充过程的进行自动排出，而反压发泡注塑工艺则采用一种基于快速加压和快速卸压技术的动态模具型腔气体压力控制策略。在反压发泡注塑成型过程中，模具型腔气体压力变化范围为0MPa～20MPa。

由上可知，反压发泡注塑成型过程中模具型腔内气体压力的变化对模具的密封性能提出了更高的要求。青岛海信模具有限公司于2012年在中国公开了一种名为“一种用于反压注塑模具的密封结构”（公开号：CN202556678U）的专利技术。此专利提出的反压注塑模具的密封结构包括静模块、动模块、静模板和动模板，静模板与动模板之间的分型面上设置有第一密封圈，在静模板的外侧设置有封气板，在封气板与静模板之间设置有第三密封圈，顶杆采用轴向密封圈进行密封。上述专利技术能够较好地解决反压注塑模具的密封问题，但是，在注塑过程中，每个成型周期顶杆均进行一次往复运动，这就导致顶杆密封圈极易磨损失效，造成模具密封能力下降，极大地降低了模具的使用寿命。

技术实现要素：

针对反压注塑过程的特点，本实用新型提出一种反压注塑模具密封结构，即采用密封圈密封和锥面密封相结合的方法，从而提高反压注塑模具的使用寿命。其具体实施方法为：反压注塑模具中周期性往复运动的顶杆部分采用锥面结构进行密封，模具型腔分型面及型腔对应的其他结构利用密封圈进行密封，上述方法可消除机械运动对密封圈的磨损，极大地提高了反压注塑模具的使用寿命。

为实现上述目的，本实用新型采用下述技术方案：

一种反压注塑模具密封结构，主要包括定位圈、定模板、型腔固定板、型腔板、型芯板、型芯垫板、型芯固定板、顶杆、顶杆固定板和动模板。

所述型腔板和型芯板形成模具型腔和型腔分型面，型腔固定板、型腔板及模具分型面上均加工气体进出模具型腔的气道，型腔固定板的气道上安装气道接口，气道接口可采用螺纹连接或者法兰连接的形式，与外部气体压力控制设备、压力传感器及压力表等连接。

所述型芯板（或型腔板）上加工有第一密封凹槽，第一密封凹槽位于模具型腔、模具分型面气道及顶杆的外围，第一密封凹槽内放置第一密封圈实现模具分型面的密封。

所述顶杆采用凸台结构和双锥面结构设计，凸台结构可增大顶出面积，提高顶出效率的同时延长顶杆寿命；双锥面结构分别与型芯板锥面和型芯垫板锥面配合，实现顶杆部位的密封。

所述型芯板加工有第一密封锥面，与顶杆凸台锥面配合，形成顶杆的第一密封结构。

所述型芯垫板位于型芯固定板和型芯板之间，其上加工有第二密封锥面，与顶杆锥面配合，形成顶杆的第二密封结构。

所述型芯垫板（或型芯板）上加工有第二密封凹槽，第二密封凹槽位于所有顶杆的外围，第二密封凹槽内放置第二密封圈形成顶杆的第三密封结构。

所述型芯板上加工的顶杆安装通孔最小直径要略大于第二密封锥面最大直径，以确保顶杆能够正常安装。

本实用新型的有益效果是，可实现反压注塑过程中对模具型腔气体的加压和卸压要求，确保成型过程中模具密封不漏气。采用提出的反压注塑模具密封结构，可在提高模具密封性能的同时，有效延长模具的使用寿命，降低后续修模过程，减少了资源和人工的浪费。

附图说明

图1为本实用新型一种反压注塑模具密封结构示意图。

图2为图1虚线部分的局部放大示意图。

其中1.定位圈，2.定模板，3.型腔固定板，4.型腔板，5.型芯板，6.型芯垫板，7.型芯固定板，8.顶杆，9.顶杆固定板，10动模板，11.气道接口，12.气道，13.第一密封圈，14.第二密封圈，15.第一密封锥面，16.第二密封锥面。

具体实施方式

结合图1和图2，一种反压注塑模具密封结构，包括定位圈1，定模板2，定模板2上固定型腔固定板3，型腔固定板3上安装型腔板4，动模板10固定型芯固定板7和顶杆固定板9，型芯固定板7上安装型芯板5和型芯垫板6；型腔板4和型芯板5形成模具型腔和模具分型面，型腔固定板3、型腔板4和模具分型面上均加工气体进出模具型腔的气道12，型腔固定板3上的气道安装气道接口11，外部气体压力控制设备、压力传感器及压力表等可通过气道接口11与模具气道连接；在模具分型面位置的型腔板4或型芯板5上加工密封凹槽，凹槽内放置第一密封圈13实现对模具分型面的密封；顶杆15采用凸台结构和锥面结构设计，分别与型芯板5的锥面和型芯垫板6的锥面配合形成顶杆的第一密封结构和第二密封结构；在所有顶杆的外围，型芯板5和型芯垫板6接触面上加工密封凹槽，凹槽内放置第二密封圈14，作为顶杆的第三密封结构。

所述型腔固定板3、型腔板4的气道12采用钻孔的方式加工，其截面为圆形，直径范围：1～10mm。

所述气道接口11的连接形式为螺纹连接或者法兰连接。

所述第一密封圈13和第二密封圈14的凹槽截面可为半圆形或矩形，密封圈直径范围：3～10mm。

所述第一密封锥面15和第二密封锥面16的锥度范围：30°～60°。

上述方式中未述及的有关技术内容采取或借鉴已有技术即可实现。

上述虽然结合附图对本实用新型的具体实施方式进行了描述，但并非对本实用新型的保护范围进行了限制，所属领域技术人员应该明白，在本实用新型的技术方案的基础上，本领域技术人员不需要付出创造性劳动即可做出的各种修改或变形仍在本实用新型的保护范围以内。