一种橡胶模具弹性分模结构的制作方法

本实用新型涉及橡胶模具技术领域，具体涉及一种橡胶模具弹性分模结构。

背景技术：

现有的橡胶模具的上压料模通常会与一液压柱相连接，通过液压柱的上升与下降来控制上压料模与下成型模的合模或分模，但是液压柱上升时，由于其结构自身特性，液压柱上升时的拉力会不如下降时的下压力，而上压料模与下成型模合模加热硫化过程中，由于其下成型模和上压料模相配合的部分其热胀方向存在差异导致高温状态下的下成型模和上压料模接近过盈配合状态，进而会出现液压柱上升时无法带动上压料模与下成型模自然分离，其处理方式一般是通过人工撬模使之分离，无法实现生产自动化，大大降低了生产效率，还增加了模具破损的风险。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种橡胶模具弹性分模结构，在下成型模与上压料模之间设置若干弹性件使在分模时通过弹性件的弹力增加下成型模和上压料模之间的分模力以便自然分模。

为达到上述目的，本实用新型是通过以下技术方案实现的：

一种橡胶模具弹性分模结构，包括相互配合的下成型模和上压料模，下成型模中开设有能容置胶料的凹腔，下成型模内部形成有若干产品型腔，凹腔的底部开设有若干连通下成型模内各产品型腔的进料口，上压料模包括压料板和连接在压料板上并与凹腔相适配的凸块，通过凸块能将凹腔内的胶料从进料口压入产品型腔内以便硫化成型，下成型模与上压料模之间设有若干弹性件以在分模时通过弹性件的弹力增加下成型模和上压料模之间的分模力。

进一步，所述弹性件一端连接压料板上，另一端能弹性抵压在下成型模上。

进一步，所述压料板上开设有若干弹性件定位孔，弹性件上端能适配地插入弹性件定位孔中并固定连接在一起。

进一步，所述压料板相对的两侧上对称地均布有若干弹性件以保证分模力度的平衡性。

进一步，所述压料板相对的两侧上分别均布有三个弹性件。

进一步，所述下成型模在相对弹性件下端的位置上开设有能与弹性件相配合的凹槽，且弹性件的长度被配置为：当下成型模与上压料模合模时，弹性件能凸伸至凹槽中并被压缩进而在下成型模与上压料模之间形成一个弹性的分模力。

进一步，所述凹槽的外侧均呈敞开状。

进一步，所述弹性件为压缩弹簧。

进一步，所述下成型模为分体式结构以便打开产品型腔取出成型后的橡胶产品。

本实用新型所述的橡胶模具弹性分模结构，具有如下优点：

本实用新型的其中一种应用场景为：下成型模固定设置，上压料模与一液压柱相连接，通过液压柱的上升与下降来控制上压料模与下成型模的合模或分模，但是液压柱上升时，由于其结构自身特性，液压柱上升时的拉力会不如下降时的下压力，而上压料模与下成型模合模加热硫化过程中，由于其下成型模和上压料模相配合的部分其热胀方向存在差异导致高温状态下的下成型模和上压料模接近过盈配合状态，进而会出现液压柱上升时无法带动上压料模与下成型模分离，因此在下成型模与上压料模之间设有若干弹性件，当液压柱带着上压料模下降时，液压柱的下压力可以抵抗弹性件的弹力使上压料模和下成型模紧密合模，而当液压柱向上升并撤除对上压料模的下压力后，下成型模与上压料模之间的弹性件会产生一个弹性的分模力，使上压料模相对下成型模具有向上弹起的趋势，以便在液压柱的带动下将上压料模与下成型模自然分离，进而提高生产效率，及模具的使用寿命。

附图说明

图1是本实用新型实施例的合模时的立体结构示意图。

图2是本实用新型实施例的合模时的另一角度立体结构示意图。

图3是本实用新型实施例的分模时的立体结构示意图。

图4是本实用新型实施例的分模时的另一角度立体结构示意图。

图5是本实用新型实施例的分模时的正视图。

图6是本实用新型实施例的合模时的正视图。

图7是图6中的a-a剖视图。

标号说明：

1、下成型模，2、上压料模，3、弹性件，11、凹腔，12、产品型腔，13、进料口，14、凹槽，21、压料板，22、凸块，211、弹性件定位孔。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步描述。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

请参照附图1至附图7，本实施例中，一种橡胶模具弹性分模结构，包括相互配合的下成型模1和上压料模2，下成型模1中开设有能容置胶料的凹腔11，下成型模1内部形成有若干产品型腔12，凹腔11的底部开设有若干连通下成型模1内各产品型腔12的进料口13，上压料模2包括压料板21和连接在压料板21上并与凹腔11相适配的凸块22，通过凸块22能将凹腔11内的胶料从进料口13压入产品型腔12内以便硫化成型，下成型模1与上压料模2之间设有若干弹性件3以在分模时通过弹性件3的弹力增加下成型模1和上压料模2之间的分模力。本实施例中的其中一种应用场景为：下成型模1固定设置，上压料模2与一液压柱(图未示)相连接，通过液压柱的上升与下降来控制上压料模2与下成型模1的合模或分模，但是液压柱上升时，由于其结构自身特性，液压柱上升时的拉力会不如下降时的下压力，而上压料模2与下成型模1合模加热硫化过程中，由于其下成型模1和上压料模2相配合的部分其热胀方向存在差异导致高温状态下的下成型模1和上压料模2接近过盈配合状态，进而会出现液压柱上升时无法带动上压料模2与下成型模1分离，而实施例中，在下成型模1与上压料模2之间设有若干弹性件3，当液压柱带着上压料模2下降时，液压柱的下压力可以抵抗弹性件3的弹力使上压料模2和下成型模1紧密合模，而当液压柱向上升并撤除对上压料模2的下压力后，下成型模1与上压料模2之间的弹性件3会产生一个弹性的分模力，使上压料模2相对下成型模1具有向上弹起的趋势，以便在液压柱的带动下将上压料模2与下成型模1自然分离，进而提高生产效率，及模具的使用寿命。

请参照附图1至附图7，本实施例中，优选地，弹性件3一端连接压料板21上，另一端能弹性抵压在下成型模1上。优选地，压料板21上开设有若干弹性件定位孔211，弹性件3上端能适配地插入弹性件定位孔211中并固定连接在一起。优选地，压料板21相对的两侧上对称地均布有若干弹性件3以保证分模力度的平衡性。优选地，压料板21相对的两侧上分别均布有三个弹性件3。本实施例中，优选地，弹性件3为压缩弹簧，压缩弹簧可以选用弹性系数较大规格的压缩弹簧，因为连接在上压料模2的液压柱的下压力可以很大，例如300t甚至更大，因此液压柱产生的下压力可以抵抗压缩弹簧的反弹力使上压料模2和下成型模1紧密合模，而当液压柱向上升并撤除对上压料模2的下压力后，通过压缩弹簧的回弹力就能在下成型模1和上压料模2之间产生一个弹性的分模力，压缩弹簧的弹性系数越大，弹性的分模力就越大，上压料模2和下成型模1就越容易分开。此外，本领域技术人员应理解，弹性件3也可以是其下端连接在下成型模1，上端弹性抵压在压料板21上，只要能在下成型模1和上压料模2之间形成一个弹性的分模力即可。

请参照附图3、附图4、附图7，本实施例中，下成型模1在相对弹性件3下端的位置上开设有能与弹性件3相配合的凹槽14，且弹性件3的长度被配置为：当下成型模1与上压料模2合模时，弹性件3能凸伸至凹槽14中并被压缩进而在下成型模1与上压料模2之间形成一个弹性的分模力。优选地，凹槽14的外侧均呈敞开状。本实施例中，下成型模1在相对弹性件3下端的位置上开设有能与弹性件3相配合的凹槽14以对弹性件3下端进行导向，使得弹性件3的弹力更稳定。

请参照附图7，本实施例中，下成型模1为分体式结构以便打开产品型腔12取出成型后的橡胶产品。

以上所述，实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中的部分技术特征进行等同替换；而这些修改或替换，并不使相应技术方案脱离本实用新型实施例技术方案的精神和范围，因此本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型的保护范围。