一种液压管道接头密封圈成型装置的制作方法

本实用新型涉及一种接头密封圈成型装置，具体是一种液压管道接头密封圈成型装置，属于液压管道应用技术领域。

背景技术：

管道是用管子、管子联接件和阀门等联接成的用于输送气体、液体或带固体颗粒的流体的装置，通常，流体经鼓风机、压缩机、泵和锅炉等增压后，从管道的高压处流向低压处，也可利用流体自身的压力或重力输送。

用于接头密封圈成型的装置结构设计的原因，在同一个装置上不能够灵活调节使用并成型三种不同的密封圈，且用于成型密封圈的装置相应成型结构的厚度也不能够做出调整，同时成型的密封圈存在脱模不顺畅的问题。因此，针对上述问题提出一种液压管道接头密封圈成型装置。

技术实现要素：

本实用新型的目的就在于为了解决上述问题而提供一种液压管道接头密封圈成型装置。

本实用新型通过以下技术方案来实现上述目的，一种液压管道接头密封圈成型装置，包括圆柱块、成型结构和分离结构，所述圆柱块顶部通过支杆与三叶板的三个相应端底部固定连接；

所述成型结构包括环形槽，所述环形槽设有三个，且三个所述环形槽从内向外开设在圆柱块底部圆面上，所述环形槽内滑动安装有对应的环块，且环块圆环面上环形等距开设有三个穿孔，所述穿孔顶部端口安装有圆管一端，且圆管顶端滑动穿过圆柱块顶部端面安装在第二气缸的推杆一端；

所述分离结构包括第一气缸，所述第一气缸安装在上圆板顶部表面，且第一气缸的推杆一端安装在下圆板顶部表面，三个所述上圆板和三个所述下圆板分别环形等距安装在圆柱块环形面底部和圆底板环形面上。

优选的，所述第二气缸设有三组，且每组三个所述第二气缸等距安装在三叶板的对应支板顶部表面。

优选的，所述环形槽内顶壁通过三个环形分布的三个滑孔与圆柱块顶部圆面连通，且三个所述环形槽的槽宽尺寸均不相同。

优选的，所述圆管顶端内侧通过注液管与相应注料结构的端口连接，且圆管的长度大于圆柱块的长度。

优选的，所述第一气缸和第二气缸均通过软管与相应的气动控制设备及气泵连接，且从内向外位于同一个环形线上的三个第二气缸通过同一个软管相互连通。

优选的，所述圆底板顶部圆面贴压在圆柱块底端端面上，且圆底板圆面规格大小与圆柱块底端圆面规格大小相同。

本实用新型的有益效果是：

1、该种液压管道接头密封圈成型装置设计合理，能够根据生产需要调节使用注塑或浇铸出三种不同的密封圈，且同时便于调节改变注塑或浇铸密封圈的厚度尺寸。

2、该种液压管道接头密封圈成型装置设计合理，通过启动对应位于同一个环线上的三个第二气缸向下推动同一个环块底部部分超出环形槽的环口，从而有利于将注塑或浇铸成型侧密封圈从模腔内推出，达到脱模的效果，便于后续连续使用。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1为本实用新型整体结构的立体图；

图2为本实用新型整体结构的剖视图；

图3为本实用新型环块结构示意图。

图中：1、圆底板，2、上圆板，3、第一气缸，4、圆柱块，5、第二气缸，6、三叶板，7、圆管，8、下圆板，9、环形槽，10、穿孔，11、环块，12、滑孔。

具体实施方式

为使得本实用新型的实用新型目的、特征、优点能够更加的明显和易懂，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，下面所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而非全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

请参阅图1-3所示，一种液压管道接头密封圈成型装置，包括圆柱块4、成型结构和分离结构，所述圆柱块4顶部通过支杆与三叶板6的三个相应端底部固定连接；

所述成型结构包括环形槽9，所述环形槽9设有三个，且三个所述环形槽9从内向外开设在圆柱块4底部圆面上，所述环形槽9内滑动安装有对应的环块11，且环块11圆环面上环形等距开设有三个穿孔10，所述穿孔10顶部端口安装有圆管7一端，且圆管7顶端滑动穿过圆柱块4顶部端面安装在第二气缸5的推杆一端；

所述分离结构包括第一气缸3，所述第一气缸3安装在上圆板2顶部表面，且第一气缸3的推杆一端安装在下圆板8顶部表面，三个所述上圆板2和三个所述下圆板8分别环形等距安装在圆柱块4环形面底部和圆底板1环形面上。

所述第二气缸5设有三组，且每组三个所述第二气缸5等距安装在三叶板6的对应支板顶部表面，达到承载安装第二气缸5的效果；所述环形槽9内顶壁通过三个环形分布的三个滑孔12与圆柱块4顶部圆面连通，且三个所述环形槽9的槽宽尺寸均不相同，便于圆管7滑动穿过；所述圆管7顶端内侧通过注液管与相应注料结构的端口连接，且圆管7的长度大于圆柱块4的长度，有利于相应原料注入圆环槽与环块11及圆底板1形成的环形腔内；所述第一气缸3和第二气缸5均通过软管与相应的气动控制设备及气泵连接，且从内向外位于同一个环形线上的三个第二气缸5通过同一个软管相互连通，便于通过位于同一个环形线上的三个第二气缸5对应同一个相连的环块11进行推拉；所述圆底板1顶部圆面贴压在圆柱块4底端端面上，且圆底板1圆面规格大小与圆柱块4底端圆面规格大小相同，达到圆底板1与圆柱块4相互吻合贴压在一起的效果。

本实用新型在使用时，通过设计三个不同宽度的环形槽9并在三个环形槽9内安装能够在第二气缸5运行作用进行上下滑动的三个环块11，同时每一个环形槽9与对应的环块11及圆底板1形成一个环形空腔，从而能够根据生产需要调节使用注塑或浇铸出三种不同的密封圈，且同时便于调节改变注塑或浇铸密封圈的厚度尺寸；

待注塑或浇铸成型冷却后取出时，通过启动第一气缸3在力的相互作用下，使圆柱块4与圆底板1逐渐分离至一段距离停止，同时再通过启动对应位于同一个环线上的三个第二气缸5向下推动同一个环块11底部部分超出环形槽9的环口，从而有利于将注塑或浇铸成型侧密封圈从模腔内推出，达到脱模的效果，便于后续连续使用。

涉及到电路和电子元器件和模块均为现有技术，本领域技术人员完全可以实现，无需赘言，本发明保护的内容也不涉及对于软件和方法的改进。

对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的得同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

以上所述，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。