带排气槽和气孔的型腔的制作方法

本实用新型涉及热成型模具型腔领域，特别涉及一种带排气槽和气孔的型腔。

背景技术：

目前随着各类热成型模具在生产实践中的广泛应用，无论是热成型模具的生产制造还是热成型模具的实际使用的包装生产厂家都把追求热成型制品的产出速度作为了首要追求，在生产实践中发现，热成型模具腔体的排气速度的快慢成为决定生产速度的最重要因素之一。现有技术的型腔排气速度较慢。故需要提供一种带排气槽和气孔的型腔来解决上述技术问题。

技术实现要素：

本实用新型提供一种带排气槽和气孔的型腔，其通过在型腔主体内腔室侧壁上增设排气槽，连通排气孔和型腔底部通槽，以解决现有技术中的型腔多存在排气速度较慢，以及各个部件的分布不够合理的问题。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案为：

一种带排气槽和气孔的型腔，其包括型腔主体，所述型腔主体用于产品的热成型，型腔主体包括腔室，所述腔室底壁上间隔均匀设置有气孔，腔室侧壁中部设置有排气槽，型腔主体底部间隔均匀设置有竖直方向上的排气孔，型腔主体底部设置有通槽，所述排气槽连通所述排气孔上端，所述气孔连通排气孔上端，所述通槽连通排气孔下端。

本实用新型所述的带排气槽和气孔的型腔中，所述排气槽末端连通所述排气孔，排气槽侧壁在同一水平面内。

本实用新型所述的带排气槽和气孔的型腔中，所述气孔顶部圆心相连呈长方形形状。

本实用新型所述的带排气槽和气孔的型腔中，所述排气孔包括第一排气孔和第二排气孔，所述第一排气孔连通所述排气槽，所述第二排气孔连通所述气孔。

本实用新型所述的带排气槽和气孔的型腔中，所述第一排气孔的直径大于所述排气槽的宽度，所述第二排气孔的直径大于所述气孔的直径。

本实用新型所述的带排气槽和气孔的型腔中，所述第一排气孔与所述排气槽连接处设置有第一缓冲口，所述第一缓冲口呈圆台形状，第一缓冲口开口大的一侧连接第一排气孔，开口小的一侧连接排气槽。

本实用新型所述的带排气槽和气孔的型腔中，所述第二排气孔与所述气孔连接处设置有第二缓冲口，所述第二缓冲口呈圆台形状，第二缓冲口开口大的一侧连接第二排气孔，开口小的一侧连接气孔。

本实用新型所述的带排气槽和气孔的型腔中，所述第一排气孔下端连接在通槽底壁中间位置，所述第二排气孔下端连接在通槽底壁中间位置。

本实用新型所述的带排气槽和气孔的型腔中，所述通槽包括第一通槽和第二通槽，两个第一通槽底部边线相互平行，两个第二通槽的底部边线相互平行。

本实用新型所述的带排气槽和气孔的型腔中，所述第一通槽底部边线与所述第二通槽底部边线垂直。

本实用新型相较于现有技术，其有益效果为：本实用新型的一种带排气槽和气孔的型腔，其通过在型腔主体内腔室侧壁上增设排气槽，连通排气孔和型腔主体底部通槽，加快了排气速度，提高了生产效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面对实施例中所需要使用的附图作简单的介绍，下面描述中的附图仅为本实用新型的部分实施例相应的附图。

图1为本实用新型的带排气槽和气孔的型腔的俯视图。

图2为沿图1中a向的截面示意图。

图3为沿图1中b向的截面示意图。

图4为本实用新型的带排气槽和气孔的型腔的仰视图。

其中，1、型腔主体，2、气孔，3、排气槽，11、第一通槽，12、第二通槽，41、第二排气孔，42、第二排气孔，51、第一缓冲口，52、第二缓冲口。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

现有技术中的型腔排气速度较慢。

如下为本实用新型提供的一种带排气槽和气孔的型腔能解决以上技术问题的优选实施例。

本实用新型术语中的“第一”“第二”等词仅作为描述目的，而不能理解为指示或暗示相对的重要性，以及不作为对先后顺序的限制。

请参照图1、图2、图3和图4，其中图1为本实用新型的带排气槽和气孔的型腔的俯视图，图2为沿图1中a向的截面示意图，图3为沿图1中b向的截面示意图，图4为本实用新型的带排气槽和气孔的型腔的仰视图。

在图中，结构相似的单元是以相同标号表示。

一种带排气槽和气孔的型腔，其包括型腔主体1，型腔主体1用于产品的热成型，型腔主体1包括腔室，腔室底壁上间隔均匀设置有气孔2，腔室侧壁中部设置有排气槽3，型腔主体1底部间隔均匀设置有竖直方向上的排气孔，排气孔包括第一排气孔41和第二排气孔42，型腔主体1底部设置有通槽，通槽包括第一通槽11和第二通槽12，排气槽3连通排气孔上端，气孔2连通排气孔上端，通槽连通排气孔下端，通过在型腔主体1内的腔室侧壁上增设排气槽3，连通排气孔2和型腔主体底部通槽，加快了排气速度，提高了生产效率。

气孔2的直径为0.35-0.8mm，气孔2的直径在此范围内时，产品热成型过程不易溢边，排气槽3的宽度为0.25-0.7mm，排气槽3的宽度在此范围内时，产品热成型过程不易溢边。

排气槽3末端连通排气孔，排气槽3侧壁在同一水平面内，侧壁在同一水平面的排气槽3方便加工，方便对接排气孔，排气槽3设置在腔室侧壁中心位置，产品热成型过程，位于型腔主体1腔室内中部的气体排出更加方便，排气速度增加，提高生产效率，排气槽3连通第一排气孔41，气孔2顶部圆心相连呈长方形形状，气孔2排列有规则，加工方便，对接排气孔和通槽也方便。

排气孔包括第一排气孔41和第二排气孔42，第一排气孔41连通排气槽3，第二排气孔42连通气孔2，第一排气孔41的直径大于排气槽3的宽度，第二排气孔42的直径大于气孔2的直径，排气孔直径比较大，方便快速排气，第一排气孔41相比于第二排气孔42，间隔更加疏松，长度较长，第一排气孔41连通排气槽3，排气更加方便，第一排气孔41与排气槽3连接处设置有第一缓冲口51，第一缓冲口51呈圆台形状，圆台状的第一缓冲口51，方便加工，不容易破坏排气槽3，型腔主体1的稳定性也大大提升。第一缓冲口51开口大的一侧连接第一排气孔41，开口小的一侧连接排气槽3，第二排气孔42与气孔2连接处设置有第二缓冲口52，第二缓冲口52呈圆台形状，圆台状的第二缓冲口52，方便加工，不容易破坏气孔2，第二缓冲口52开口大的一侧连接第二排气孔42，开口小的一侧连接气孔2，第一缓冲口51和第二缓冲口52增加了型腔主体的稳定性，第一排气孔41下端连接在通槽底壁中间位置，第二排气孔42下端连接在通槽底壁中间位置，排气孔设置在通槽底壁中间位置，方便打孔操作。

通槽包括第一通槽11和第二通槽12，第一通槽11底部边线与第二通槽12底部边线垂直，第一通槽11底部边线相互平行，第二通槽12的底部边线相互平行。第一通槽11底部边线相互平行，加工更加方便，第二通槽12的底部边线相互平行，加工方便，在型腔主体1下方设置第一通槽11和第二通槽12，连通第一排气孔41和第二排气孔42，,产品的热成型过程中，排气孔3底部不会造成堵塞，排气更加顺畅。

本实用新型的工作原理：产品热成型过程中，型腔主体1腔室内的空气和产品加热过程中产生的气体的一部分进入型腔主体1底壁上的气孔2，然后经第二排气孔42流入第一通槽11和第二通槽12，最后流出外界，型腔主体1腔室内的空气和产品加热过程中产生的气体的另一部分沿排气槽3流入第一排气孔41，再流入第二通槽12，最后流出外界。

这样即完成了本优选实施例的带排气槽和气孔的型腔的排气过程。

综上所述，虽然本实用新型已以优选实施例揭露如上，但上述优选实施例并非用以限制本实用新型，本领域的普通技术人员，在不脱离本实用新型的精神和范围内，均可作各种更动与润饰，因此本实用新型的保护范围以权利要求界定的范围为准。