一种注塑模具流道结构的制作方法

本发明涉及注塑模具设计技术领域，具体为一种注塑模具流道结构。

背景技术：

注塑成型是指将熔融态的注塑原料通过注塑机注射进入预设的注塑模具之中，从而形成指定的产品的加工方式。但是由于部分塑料壳体类注塑产品体积较大并且壁厚较薄，因此采用单一流道开口进行注塑生产时，难以有效的将注塑原料快速的填充至模腔的各处，从而容易出现各种注塑缺陷，为工厂生产带来了不必要的经济损失。

如果发明一种可以通过多个流道开口快速的向模腔内注塑并且保障注塑质量的新型注塑模具流道结构就能够有效的解决此类问题，为此我们提供了一种注塑模具流道结构。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种注塑模具流道结构，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种注塑模具流道结构，包括模具本体，且模具本体有相互配合的上模和下模组成，所述上模和下模之间开设有用于成型塑料壳体的模腔，且上模的上端设置有与外部注塑机对应的注塑对接座，所述的内部设置有用于连接注塑对接座和模腔内部的至少两个流道配流管，且流道配流管的外侧套接安装有外密封管，所述外密封管和流道配流管之间形成真空腔，且流道配流管的外侧套接安装有导热圈；

所述上模上通过螺栓固定安装有与流道配流管连通的抽气管，且抽气管上安装有电磁流量阀，所述上模的上方通过螺栓固定安装有第二进液泵和第二排液泵，且每个流道配流管在贴合模腔的末端处均套接安装有用于连接第二进液泵出口端和第二排液泵进口端的内冷却套管，所述上模的上端通过螺栓固定安装有加热器和控制器，且加热器的热量输出端与导热圈连接；

所述下模的左右两端均一体成型有配流座，且下模的内部通过隔板分割出至少两个用于连接左右两侧配流座的引流通道，位于所述下模左侧的配流座上通过螺栓固定安装有第一进液泵，且第一进液泵的进液端通过进液管与外部冷却液供应设备连通，位于所述下模右侧的配液座上通过螺栓固定安装有第一排液泵，且第一排液泵的输出端通过排液管与外部冷却液回收设备连通，所述控制器通过电缆分别电性连接加热器、第二排液泵、电磁流量阀、第二进液泵、第一进液泵和第一排液泵。

优选的，所述上模的左右两侧均一体成型有用于连接外部的上安装座，且下模的左右两侧均一体成型有用于连接外部的下安装座。

优选的，所述下模的左右两侧均一体成型有导向杆，且上模上开设有与导向杆对应的导向孔。

优选的，所述上模上一体成型有用于连接外部的顶部对接座，且下模的左右两端均一体成型有侧面对接座，所述侧面对接座上一体成型有与外部搬运设备配个的牵引座，且牵引座上设置有螺孔。

优选的，所述控制器为s7-200型plc控制器，且加热器为电热丝加热器。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明设计的模具流道结构能够有效的通过内置的多个流道配流管将注塑原料快速的送至模腔的各处，从而有效的保障模腔内各处的产品成型质量，并且该装置还能够有效的避免注塑原料在流道配流管内发生凝固，或者流道配流管末端的原料与模腔内的产品之间未能正确的凝固而导致的各种故障和产品缺陷，因此能够有效的保障生产的效率和可靠性，具有很高的实用价值。

附图说明

图1为本发明结构示意图；

图2为本发明结构的剖视图；

图3为本发明下模的结构示意图；

图4为本发明上模的结构剖视图。

图中：1、模具本体；101、上模；102、下模；2、加热器；3、第二排液泵；4、控制器；5、电磁流量阀；6、抽气管；7、顶部对接座；8、第二进液泵；9、上安装座；10、导向杆；11、导向孔；12、配流座；13、牵引座；14、下安装座；15、第一进液泵；16、侧面对接座；17、模腔；18、第一排液泵；19、排液管；20、进液管；21、注塑对接座；22、内冷却套管；23、流道配流管；24、外密封管；25、导热圈；26、真空腔；27、引流通道。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的技术方案，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1至图4，本发明提供一种技术方案：一种注塑模具流道结构，包括模具本体1，且模具本体1有相互配合的上模101和下模102组成，上模101和下模102之间开设有用于成型塑料壳体的模腔17，且上模101的上端设置有与外部注塑机对应的注塑对接座21，101的内部设置有用于连接注塑对接座21和模腔17内部的至少两个流道配流管23，且流道配流管23的外侧套接安装有外密封管24，外密封管24和流道配流管23之间形成真空腔26，且流道配流管23的外侧套接安装有导热圈25；

上模101上通过螺栓固定安装有与流道配流管23连通的抽气管6，且抽气管6上安装有电磁流量阀5，上模101的上方通过螺栓固定安装有第二进液泵8和第二排液泵3，且每个流道配流管23在贴合模腔17的末端处均套接安装有用于连接第二进液泵8出口端和第二排液泵3进口端的内冷却套管22，上模101的上端通过螺栓固定安装有加热器2和控制器4，且加热器2的热量输出端与导热圈25连接；

下模102的左右两端均一体成型有配流座12，且下模102的内部通过隔板分割出至少两个用于连接左右两侧配流座12的引流通道27，位于下模102左侧的配流座12上通过螺栓固定安装有第一进液泵15，且第一进液泵15的进液端通过进液管20与外部冷却液供应设备连通，位于下模102右侧的配液座12上通过螺栓固定安装有第一排液泵18，且第一排液泵18的输出端通过排液管19与外部冷却液回收设备连通，控制器4通过电缆分别电性连接加热器2、第二排液泵3、电磁流量阀5、第二进液泵8、第一进液泵15和第一排液泵18；

上模101的左右两侧均一体成型有用于连接外部的上安装座9，且下模102的左右两侧均一体成型有用于连接外部的下安装座14，下模102的左右两侧均一体成型有导向杆10，且上模101上开设有与导向杆10对应的导向孔11，上模101上一体成型有用于连接外部的顶部对接座7，且下模102的左右两端均一体成型有侧面对接座16，侧面对接座16上一体成型有与外部搬运设备配个的牵引座13，且牵引座13上设置有螺孔，控制器4为s7-200型plc控制器，且加热器2为电热丝加热器。

工作原理：该装置使用时，有注塑机注入的注塑原料由注塑对接座21注入然后通过流道配流管23分配到模腔17的各处，从而获得更好的注塑成型效果，在注塑过程中可以通过加热器2产热然后利用包覆在流道配流管23上的导热圈25将热量传导至位于流道配流管23内的注塑原料内，从而有效的避免位于流道配流管23内的注塑原料发生凝固，同时流道配流管23和外密封管24之间设置的真空腔26也能够有效的避免热量散失，尤其是能够避免热量快速的传导至模腔17内的注塑原料上影响正常的原料成型。原料在进入模腔17内之后通过由第一进液泵15送入的冷却液进行冷却从而快速的成型，同时第二进液泵8也能够将冷却液送入内冷却套管22内，从而使注塑对接座21末端处的物料也能够正确的进行凝固，避免在开模时出现由于流道出口处未凝固而造成的各种产品缺陷，从而能够有效地保障产品的生产质量。该装置能够有效的通过内置的多个流道配流管23将注塑原料快速的送至模腔17的各处，从而有效的保障模腔17内各处的产品成型质量，并且该装置还能够有效的避免注塑原料在流道配流管23内发生凝固，或者流道配流管23末端的原料与模腔内的产品之间未能正确的凝固而导致的各种故障和产品缺陷，因此能够有效的保障生产的效率和可靠性，具有很高的实用价值。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。