带有冷流道的硅橡胶成型模具的制作方法
【专利摘要】本发明涉及一种带有冷流道的硅橡胶成型模具，包括相互匹配的上模及下模，所述上模及下模之间设置有型腔，所述上模包括由上至下依次叠合设置的上固定板、冷流道板、及上模板，所述下模包括下模板，所述上模内固定设置有至少一个用于产品注塑的注胶头以及与所述注胶头相匹配、用于所述注胶头冷却的冷咀模块，所述冷流道板内设置有用于向模具内提供冷却液的冷却流道，所述冷却流道与所述冷咀模块连通。本发明在传统成型模具的结构中增加了冷流道的设计，同时对冷流道的结构进行了进一步的优化，最大限度地缩短了冷流道的长度，有效地避免了加工过程中因胶体凝固而导致产品末端缺料的问题，降低了次品率，提高了加工企业的产能。
【专利说明】
带有冷流道的硅橡胶成型模具
技术领域
[0001]本发明涉及一种成型模具，尤其涉及一种带有冷流道的硅橡胶成型模具，属于硅橡胶成型加工领域。
【背景技术】
[0002]硅橡胶制品因其优异的耐高低温、耐化学性能和优良的机械电气性能等良好的理化性能广泛应用于电子、汽车、医疗卫生和日常生活等领域。
[0003]在传统加工技术中，对于硅橡胶制品的生产大多依然采用的是压铸成型的方式。但由于使用这种生产方式制造硅橡胶制品，其生产效率很低，并不能适应快速发展的生产需求，因此现在对于硅橡胶制品的生产已经逐渐向注塑成型的方向发展。
[0004]目前，人们制造硅橡胶制品采用的注塑成型生产方式主要有两种，一种是采用普通塑胶成型常用的热流道注塑方式，因为硅橡胶是热固性材料，在一定压力条件下，硅橡胶在热流道系统中注射之后加热到一定温度变成固化的高弹性状态，即使继续加热也无法改变其状态，流道系统内的胶料与模腔里的胶料同时硫化，硫化胶与制品分离后作为废弃材料处理，废弃硫化胶通常需要人工来清除，上述生产方式不但严重影响了生产效率，资源也浪费严重。
[0005]而另一种则是采用冷流道注塑方式，具体而言，中国专利CN200910041904.8揭示了一种冷流道硅橡胶成型模具，包括有下模板、上模板，上模板和下模板之间形成成型模腔，上模板上设置有定模板，定模板中设有注口衬套，注口衬套内设有主流道，主流道底端分支形成分流道，分流道末端连接有针阀，针阀的下端出料口连接成型模腔浇口，针阀上端连接有针阀控制机构，下模板和上模板外周安装有隔热板，主流道底端以及与主流道底端连接的分流道均置于具有降温冷却作用的冷却板内，与分流道连通的针阀主体位于冷却板和隔热板之中。
[0006]上述专利虽然在注塑工艺上有所改进，并为模具增加了相应的冷流道，但其中的冷流道、冷却板等结构单一，流道较长，缺乏散热途径，无法应对模具长时间使用的情况，且在其使用过程中仍然存在着模腔内温度分配不均匀的情况，模具内部隔热和冷却达不到预定的效果，严重影响了成品的质量稳定性。
[0007]综上所述，如何提供一种使用效果优异、且能够长时间运作的硅橡胶成型模具，就成为了本领域技术人员亟待解决的问题。
【发明内容】
[0008]鉴于现有技术存在上述缺陷，本发明的目的是提出一种带有冷流道的硅橡胶成型模具。
[0009 ]本发明的目的，将通过以下技术方案得以实现:
一种带有冷流道的硅橡胶成型模具，包括相互匹配的上模及下模，所述上模及下模之间设置有型腔，所述上模包括由上至下依次叠合设置的上固定板、冷流道板、及上模板，所述下模包括下模板，所述上模内固定设置有至少一个用于产品注塑的注胶头以及与所述注胶头相匹配、用于所述注胶头冷却的冷咀模块，所述冷流道板内设置有用于向模具内提供冷却介质的冷却流道，所述冷却流道与所述冷咀模块连通。
[0010]优选地，所述上模还包括设置于所述冷流道板及上模板之间、用于所述冷却流道内冷却液保温的隔热板;所述下模还包括可活动地设置于所述型腔内、用于产品成型的活动镶件盘。
[0011]优选地，所述上模内均布设置有至少两个注胶头，所述注胶头的顶端均与注胶管连接，所述注胶管与每个注胶头间的距离相等。
[0012]优选地，所述注胶头贯穿设置于所述上模内，所述冷咀模块固定设置于所述注胶头的周向外侧，所述注胶头穿设于所述冷咀模块内。
[0013]优选地，所述冷咀模块的数量与所述注胶头相等，多个所述冷咀模块间借助所述冷却流道实现连通。
[0014]优选地，所述冷咀模块包括冷咀外壳以及嵌设于所述冷咀外壳内的冷咀流道，所述冷咀流道围绕所述注胶头盘绕设置，所述冷咀流道呈螺旋盘绕式筒状结构，所述注胶头位于所述冷咀流道中心。
[0015]优选地，所述冷却流道包括用于为所述注胶头冷却提供冷却介质的下层流道，所述下层流道与所述冷咀流道连通。
[0016]优选地，所述冷却流道还包括用于为流道内冷却介质提供降温空间的上层流道，所述上层流道及下层流道间借助连接流道连通。
[0017]优选地，所述下层流道连接有用于冷却介质流入的流道进液口，所述上层流道连接用于所述冷却介质流出的流道出液口。
[0018]优选地，所述冷咀流道连接有用于冷却介质流入的冷咀进液口以及用于所述冷却介质流出的冷咀出液口，所述冷咀进液口及所述冷咀出液口均与所述下层流道连通。
[0019]本发明的突出效果为:本发明在传统成型模具的结构中增加了冷流道的设计，同时对冷流道的结构进行了进一步的优化，最大限度地缩短了冷流道的长度，有效地避免了加工过程中因胶体凝固而导致产品末端缺料的问题，降低了次品率，提高了加工企业的产能。同时，本发明中的冷流道不仅能够对模具内的胶体起到降温作用，同时还能够有效地完成对冷流道内液体的散热，使得模具能够更好地应对长时间工作的情况，缩短了设备维护的时间，提高了加工企业的生产效率。此外，本发明的加工模具可以通过对现有加工模具的改造而获得，不仅节约了模具生产成本，还进一步提高了本发明的实用性。
[0020]综上所述，本发明效果优异、能够应对长时间工作、易于获得且使用效果优异，具有很高的使用及推广价值。
[0021]以下便结合实施例附图，对本发明的【具体实施方式】作进一步的详述，以使本发明技术方案更易于理解、掌握。
【附图说明】
[0022]图1是本发明的剖面结构示意图；
图2是本发明中冷流道的俯视图；
图3是本发明中冷流道的侧视图； 其中:1、固定板2、冷流道板3、隔热板4、上模板5、下模板6、注胶头7、冷咀外壳8、冷却流道81、上层流道82、下层流道83、连接流道84、流道进液口 85、流道出液口 9、冷咀流道91、冷咀进液口 92、冷咀出液口 10、活动镶件盘。
【具体实施方式】
[0023]本发明揭示了一种带有冷流道的硅橡胶成型模具。
[0024]如图1?3所示，一种带有冷流道的硅橡胶成型模具，包括相互匹配的上模及下模，所述上模及下模之间设置有型腔，所述上模包括由上至下依次叠合设置的上固定板1、冷流道板2、及上模板4，所述下模包括下模板5，所述上模内固定设置有至少一个用于产品注塑的注胶头6以及与所述注胶头6相匹配、用于所述注胶头6冷却的冷咀模块，所述冷流道板2内设置有用于向模具内提供冷却介质的冷却流道8，所述冷却流道8与所述冷咀模块连通。
[0025]所述上模还包括设置于所述冷流道板2及上模板4之间、用于所述冷却流道8内冷却液保温的隔热板3;所述下模还包括可活动地设置于所述型腔内、用于产品成型的活动镶件盘10，所述活动镶件盘10的形状需要根据实际的加工情况以及需加工产品的形状进行选择。
[0026]所述上模内均布设置有至少两个注胶头6，所述注胶头6的顶端均与注胶管(图中未示出)连接，所述注胶管与每个注胶头6间的距离相等。
[0027]在本实施例中，所述上模内均布设置有四个注胶头6，所述注胶头6呈矩阵状分布、所述注胶管设置于所述矩阵的中心位置，即该矩阵对角线的交点处。此外，所述注胶头6还可以是其他数量，所述注胶头6的数量应视模具型腔内待成型产品的数量而定，基本遵循一个产品配一个注胶头6的原则。需要注意的就是，所述注胶管与每个注胶头6间的距离相等，这样的设置也是为了尽可能地缩短流道的整体长度，避免加工过程中因胶体凝固而导致产品末端缺料的问题。
[0028]所述注胶头6贯穿设置于所述上模内，所述冷咀模块固定设置于所述注胶头6的周向外侧，所述注胶头6穿设于所述冷咀模块内。
[0029]所述冷咀模块的数量与所述注胶头6相等，多个所述冷咀模块间借助所述冷却流道8实现连通。
[0030]所述冷咀模块包括冷咀外壳7以及嵌设于所述冷咀外壳7内的冷咀流道9，所述冷咀流道9围绕所述注胶头6盘绕设置，所述冷咀流道9呈螺旋盘绕式筒状结构，所述注胶头6位于所述冷咀流道9中心。
[0031]此处需要说明的是，所述冷咀流道9的具体形状需要视实际的生产加工需要来进一步确定，此处所述螺旋盘绕式筒状结构是出于加工成本、冷却效果及冷却液流速等多种因素综合考量后所选择的最优结构。
[0032]所述冷却流道8包括用于为所述注胶头6冷却提供冷却介质的下层流道82，所述下层流道82与所述冷咀流道9连通。
[0033]所述冷却流道8还包括用于为流道内冷却介质提供降温空间的上层流道81，所述上层流道81及下层流道82间借助连接流道83连通。
[0034]所述下层流道82连接有用于冷却介质流入的流道进液口84，所述上层流道81连接用于所述冷却介质流出的流道出液口 85。
[0035]需要说明的是，本实施例中两层式的冷却流道8设计是为了更好的保证所述冷却流道8的使用效果，实际上，所述冷却流道8仅保留下层流道82部分也可以实现冷却效果。所述上层流道81的设置是为了增加冷却介质在所述冷却流道8内流动的时间和距离，从而使得所述冷却流道8内的冷却介质能够借助其自身的流动完成降温，从而为冷却介质的循环使用提供了可能。此外，本实施例中的冷却介质可以是水、冷却液等，具体的冷却介质选择应当视实际加工需要而定，一般而言，所述冷却介质都选择为比热容较大且成本较低的水。
[0036]所述冷咀流道9连接有用于冷却介质流入的冷咀进液口91以及用于所述冷却介质流出的冷咀出液口 92，所述冷咀进液口 91及所述冷咀出液口 92均与所述下层流道82连通。
[0037]以下简述本发明的工作原理:操作者首先根据加工需要选择相对应的活动镶件盘10，安装完成后将模具合模，随后开始注胶操作。液态硅橡胶由注胶管流入注胶头6内，并流入模具型腔中，完成产品成型。
[0038]在注胶操作的同时，操作者需借助流道进液口84向冷却流道8到注入冷却介质，冷却介质首先流入下层流道82内，并借助冷咀进液口91进入冷咀流道9中。冷却介质进入所述冷咀流道9能够对该区域内的所述注胶头6完成降温，随后，冷却介质借助冷咀出液口92回流至所述下层流道82中，并进入另一冷咀流道9内完成降温。当冷却介质流经所有冷咀流道9后，冷却介质借助连接流道83进入上层流道81内，借助其自身的流动完成降温，随后从流道出液口85处流出。另外，需要说明的是，由于本发明中的冷却介质不与外界其他部件接触，因此流出的冷却介质仍然可以再次被注入流道、重复使用。
[0039]本发明在传统成型模具的结构中增加了冷流道的设计，同时对冷流道的结构进行了进一步的优化，最大限度地缩短了冷流道的长度，有效地避免了加工过程中因胶体凝固而导致产品末端缺料的问题，降低了次品率，提高了加工企业的产能。同时，本发明中的冷流道不仅能够对模具内的胶体起到降温作用，同时还能够有效地完成对冷流道内液体的散热，使得模具能够更好地应对长时间工作的情况，缩短了设备维护的时间，提高了加工企业的生产效率。此外，本发明的加工模具可以通过对现有加工模具的改造而获得，不仅节约了模具生产成本，还进一步提高了本发明的实用性。
[0040]综上所述，本发明效果优异、能够应对长时间工作、易于获得且使用效果优异，具有很高的使用及推广价值。
[0041]本发明尚有多种实施方式，凡采用等同变换或者等效变换而形成的所有技术方案，均落在本发明的保护范围之内。
【主权项】
1.一种带有冷流道的硅橡胶成型模具，包括相互匹配的上模及下模，所述上模及下模之间设置有型腔，其特征在于:所述上模包括由上至下依次叠合设置的上固定板(I)、冷流道板(2)、及上模板(4)，所述下模包括下模板(5)，所述上模内固定设置有至少一个用于产品注塑的注胶头(6)以及与所述注胶头(6)相匹配、用于所述注胶头(6)冷却的冷咀模块，所述冷流道板(2)内设置有用于向模具内提供冷却介质的冷却流道(8)，所述冷却流道(8)与所述冷咀模块连通。2.根据权利要求1所述的带有冷流道的硅橡胶成型模具，其特征在于:所述上模还包括设置于所述冷流道板(2)及上模板(4)之间、用于所述冷却流道(8)内冷却液保温的隔热板(3);所述下模还包括可活动地设置于所述型腔内、用于产品成型的活动镶件盘(10)。3.根据权利要求1所述的带有冷流道的硅橡胶成型模具，其特征在于:所述上模内均布设置有至少两个注胶头(6)，所述注胶头(6)的顶端均与注胶管连接，所述注胶管与每个注胶头(6)间的距离相等。4.根据权利要求1所述的带有冷流道的硅橡胶成型模具，其特征在于:所述注胶头(6)贯穿设置于所述上模内，所述冷咀模块固定设置于所述注胶头(6)的周向外侧，所述注胶头(6)穿设于所述冷咀模块内。5.根据权利要求1所述的带有冷流道的硅橡胶成型模具，其特征在于:所述冷咀模块的数量与所述注胶头(6)相等，多个所述冷咀模块间借助所述冷却流道(8)实现连通。6.根据权利要求5所述的带有冷流道的硅橡胶成型模具，其特征在于:所述冷咀模块包括冷咀外壳(7)以及嵌设于所述冷咀外壳(7)内的冷咀流道(9)，所述冷咀流道(9)围绕所述注胶头(6)盘绕设置，所述冷咀流道(9)呈螺旋盘绕式筒状结构，所述注胶头(6)位于所述冷咀流道(9)中心。7.根据权利要求6所述的带有冷流道的硅橡胶成型模具，其特征在于:所述冷却流道(8)包括用于为所述注胶头(6)冷却提供冷却介质的下层流道(82)，所述下层流道(82)与所述冷咀流道(9)连通。8.根据权利要求7所述的带有冷流道的硅橡胶成型模具，其特征在于:所述冷却流道(8)还包括用于为流道内冷却介质提供降温空间的上层流道(81)，所述上层流道(81)及下层流道(8 2 )间借助连接流道(8 3 )连通。9.根据权利要求8所述的带有冷流道的硅橡胶成型模具，其特征在于:所述下层流道(82)连接有用于冷却介质流入的流道进液口(84)，所述上层流道(81)连接用于所述冷却介质流出的流道出液口(85)。10.根据权利要求9所述的带有冷流道的硅橡胶成型模具，其特征在于:所述冷咀流道(9)连接有用于冷却介质流入的冷咀进液口(91)以及用于所述冷却介质流出的冷咀出液口(92)，所述冷咀进液口(91)及所述冷咀出液口(92)均与所述下层流道(82)连通。
【文档编号】B29C45/27GK105881830SQ201610440791
【公开日】2016年8月24日
【申请日】2016年6月20日
【发明人】李志明, 张永军, 汪忠来
【申请人】苏州友隆橡塑精密制造有限公司