一种气门油封的注射成型模具的制作方法

本实用新型涉及密封件的模具领域，更具体地，本实用新型涉及一种气门油封的注射成型模具。

背景技术：

油封是用来封油的机械元件，它将传动部件中需要润滑的部件与出力部件隔离，不至于让润滑油渗漏，在发动机中，油封的使用非常普遍。

现普遍使用的气门油封硫化模具多采用转注硫化成型，即将橡胶胶胚放置于模具中，合模后通过高温、高压硫化成型，采用该成型结构在生产过程中为避免成品的缺料，需要在料缸中添置过量的胶胚，因此每次生产后料缸剩余胶片硫化成熟都会造成浪费，需要每硫化一次摆放一批胶料，若避免浪费则需要对胶料重量严格要求，会提高操作的复杂性，且硫化后产品容易出现缺料、焦烧等现象，废品率较高，操作者劳动强度大，成本增加。

因此，需要一种新型的气门油封的成型模具，以解决上述问题。

技术实现要素：

本实用新型的一个目的是解决现有的气门油封在生产过程中废品率高且操作者劳动强度大的问题。

根据本实用新型的一个方面，提供一种气门油封的注射成型模具，包括上模和下模，所述上模与所述下模共同围成模腔，所述上模包括压板以及存料板，所述存料板上设置有注胶缸，所述压板与所述存料板滑动连接，所述压板底部设置有挤压块，所述挤压块的大小与所述注胶缸相匹配并能够伸入所述注胶缸中；所述注胶缸连通至所述模腔。

通过本方案，在注胶缸中存放一定量的橡胶胶胚，在硫化机中加热并加压时能够将注胶缸中融化的橡胶挤入模腔中，多余的橡胶仍然留存在注胶缸中，该方式无需精确计算胶胚的重量，而且不会出现缺料现象，且能够一次加料，多次生产，大大提高了生产的效率和提高了成品率。

优选地，所述存料板底部固定有上模芯板，所述上模芯板上嵌有上模芯组，所述注胶缸通过注胶套管连通至所述上模芯组。

通过本方案，上模芯组用于围成模腔，能够方便模腔的制作与维护；上模芯组安装至上模芯板上，能够方便上模芯组的生产与维护。

优选地，所述压板与所述存料板之间通过导柱连接，所述导柱的底部固定至所述存料板上，所述压板与所述导柱滑动连接。

通过本方案，提高压板动作时的稳定性和位置的精确度，使挤压块能够顺利进入注胶缸中进行挤压。

优选地，所述存料板与所述上模芯板之间设置有隔热板，所述上模芯板以及所述隔热板均固定至所述存料板的底面。

通过本方案，隔热板能够减少注胶缸中的热量传递至模腔中，能够使注射后的产品能够加速冷却成型，提高生产效率。

优选地，所述上模芯组包括主模芯与上模仁，所述上模仁设置于所述主模芯的顶部，所述注胶套管通过所述上模仁连通至所述主模芯上。

通过本方案，上模仁的设置能够提高与注胶套管连接的紧密型，且方便注胶套管的注胶口的清理，进一步方便了模具的制作与维护。

优选地，所述下模包括下模芯板与底板，所述下模芯板上嵌有下模芯，所述底板上设置有模芯柱，所述模芯柱贯穿所述下模芯并与所述下模芯、所述主模芯以及所述上模仁共同围成所述模腔。

通过本方案，下模芯的设置能够进一步方便模具的制作与维护；在开模时，模芯柱向下移动能够方便脱模。

优选地，所述上模与所述下模之间通过导锥与导套的相互配合进行定位连接。

通过本方案，提高上模与下模之间合模时的定位精度，从而提高成品率。

本实用新型的一个技术效果在于，使用本气门油封的注射成型模具，无需精确控制胶胚的重量，单次放料能够生产多批产品，大大的提高了生产的效率，并且能够有效降低操作人员的劳动强度；本装置由多个模芯和模仁共同围成，提高了模具生产或维护时的便捷性，且有助于开模时产品的取出。

通过以下参照附图对本实用新型的示例性实施例的详细描述，本实用新型的其它特征及其优点将会变得清楚。

附图说明

构成说明书的一部分的附图描述了本实用新型的实施例，并且连同说明书一起用于解释本实用新型的原理。

图1是本实用新型实施例的气门油封的注射成型模具的截面结构示意图。

图2是图1中上模的截面结构示意图。

图3是图2中压板与存料板的连接结构示意图。

图4是图2中隔热板与上模芯板的结构示意图。

图5是图1中下模的结构示意图。

图6是图5中下模芯板的结构示意图。

图7是图5中底板的结构示意图。

其中，在附图中相同的部件用相同的附图标记；附图并未按照实际的比例绘制。

具体实施方式

现在将参照附图来详细描述本实用新型的各种示例性实施例。应注意到：除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本实用新型的范围。

以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本实用新型及其应用或使用的任何限制。

对于相关领域普通技术人员已知的技术和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术和设备应当被视为说明书的一部分。

在这里示出和讨论的所有例子中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它例子可以具有不同的值。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。

实施例

如图1至图7所示，本实施例中的气门油封的注射成型模具，包括上模1100和下模1200，所述上模1100与所述下模1200共同围成模腔(图中未示出)，所述上模1100包括压板1110以及存料板1120，所述存料板1120上设置有注胶缸1121，所述压板1110与所述存料板1120滑动连接，所述压板1110底部设置有挤压块1111，所述挤压块1111的大小与所述注胶缸1121相匹配并能够伸入所述注胶缸1121中；所述注胶缸1121连通至所述模腔。

通过本实施例该方案，将上模1100固定至硫化机托起位置上，下模1200固定于硫化机滑板框架上；在注胶缸1121中存放过量的橡胶胶胚，在硫化机中加热并加压时能够将注胶缸1121中融化的橡胶挤入模腔中，多余的橡胶仍然留存在注胶缸1121中，该方式无需精确计算胶胚的重量，而且不会出现缺料现象，且能够一次加料，多次生产，大大提高了生产的效率和提高了成品率。

在本实施例或其他实施例中，所述存料板1120底部固定有上模芯板1140，所述上模芯板1140上嵌有上模芯组，所述注胶缸1121通过注胶套管1122连通至所述上模芯组，上模芯组用于围成模腔，能够方便模具的制作与维护；上模芯组安装至上模芯板1140上，能够方便上模芯组的生产与更换，且能够方便模腔的清理。

在本实施例或其他实施例中，所述压板1110与所述存料板1120之间通过导柱1300连接，所述导柱1300的底部固定至所述存料板1120上，所述压板1110与所述导柱1300滑动连接，提高压板1110动作时的稳定性和位置的精确度，使挤压块1111能够顺利进入注胶缸1121中进行挤压。

在本实施例或其他实施例中，所述存料板1120与所述上模芯板1140之间设置有隔热板1130，所述上模芯板1140以及所述隔热板1130均固定至所述存料板1120的底面，隔热板1130能够减少注胶缸1121中的热量传递至模腔中，能够使注射后的产品能够加速冷却成型，提高生产效率。

在本实施例或其他实施例中，所述上模芯组包括主模芯1141与上模仁1142，所述上模仁1142设置于所述主模芯1141的顶部，所述注胶套管1122通过所述上模仁1142连通至所述主模芯1141上，上模仁1142的设置能够提高与注胶套管1122连接的紧密型，且方便注胶套管1122的注胶口的清理，进一步方便了模具的制作与维护。

该实施例中的隔热板1130上设置有若干通孔，注胶套管1122贯穿该通孔向下抵至上模仁1142上。

在本实施例或其他实施例中，所述下模1200包括下模芯板1210与底板1220，所述下模芯板1210上嵌有下模芯1211，所述底板1220上设置有模芯柱1221，所述模芯柱1221贯穿所述下模芯1211并与所述下模芯1211、所述主模芯1141以及所述上模仁1142共同围成所述模腔，下模芯1211的设置能够进一步方便模具的制作与维护；在开模时，模芯柱1221向下移动能够方便脱模。

在本实施例或其他实施例中，所述上模1100与所述下模1200之间通过导锥1310与导套1320的相互配合进行定位连接，导锥1310插入导套1320进行定位能够提高上模1100与下模1200之间合模时的定位精度，从而提高成品率。

本实施例的一个技术效果在于，使用本气门油封的注射成型模具，无需精确控制胶胚的重量，单次放料能够生产多批产品，大大的提高了生产的效率，并且能够有效降低操作人员的劳动强度；本装置由多个模芯和模仁共同围成，提高了模具生产或维护时的便捷性，且有助于开模时产品的取出。

虽然已经通过示例对本实用新型的一些特定实施例进行了详细说明，但是本领域的技术人员应该理解，以上示例仅是为了进行说明，而不是为了限制本实用新型的范围。本领域的技术人员应该理解，可在不脱离本实用新型的范围和精神的情况下，对以上实施例进行修改。本实用新型的范围由所附权利要求来限定。