气井酸化及酸压放喷返排点火装置的制作方法

本实用新型涉及压裂液处理设备技术领域，是一种气井酸化及酸压放喷返排点火装置。

背景技术：

酸化及酸压储层改造技术是目前碳酸岩盐储层运用最为成熟的储层改造技术。现阶段酸化及酸压施工结束后的放喷返排及点火阶段仍存在如下问题：返排液拉运费用高；试气点火阶段浪费大量热量、造成一定的资源浪费；残酸PH值较低，且挥发性强，大规模酸压放喷易形成区块局部酸雨，破坏区块生态平衡。

技术实现要素：

本实用新型提供了一种气井酸化及酸压放喷返排点火装置，克服了上述现有技术之不足，其能有效解决现有返排液处理存在的拉运费用高；试气点火阶段浪费大量热量、造成一定的资源浪费；残酸PH值较低，且挥发性强，大规模酸压放喷易形成区块局部酸雨，破坏区块生态平衡的问题。

本实用新型的技术方案是通过以下措施来实现的：一种气井酸化及酸压放喷返排点火装置，包括燃烧罐和中和罐，燃烧罐的中部设有左右贯通的过液管，燃烧罐的顶面包括水平面和环绕在水平面上端外侧且向外上方倾斜的倾斜面，对应水平面所在范围的燃烧罐上设有至少一根底部与过液管相贯且内腔与过液管内腔连通的散热管，散热管的顶端穿出水平面且与倾斜面的顶端平齐，燃烧罐内侧、散热管外侧与过液管外侧之间形成存液腔，在倾斜面上间隔分布有与存液腔相通的通孔，燃烧罐上安装有与存液腔相通的中性液进液口，过液管的右端为返排液出液口，过液管的左端内侧固定有堵板，堵板上限位安装有来液管，来液管的左端位于堵板的左外侧，来液管的右端位于过液管内，且来液管的右端固定安装有位于过液管内的燃烧筒；中和罐的内侧固定有滤液板，且中和罐的内腔由滤液板分隔形成位于滤液板左侧的滤前腔和位于滤液板右侧的中和腔，中和罐上设有搅拌机和提升泵，搅拌机的搅拌执行部件位于中和腔内，提升泵的进液口与中和腔相通，中和罐的顶面设有与中和腔相通的加料口，中和罐上设有与滤前腔相通的返排液进液口；提升泵的出液口与中性液进液口之间设有将两者连接在一起的连接管，返排液出液口与返排液进液口之间设有能使两者连通的流道。

下面是对上述实用新型技术方案的进一步优化或/和改进：

上述中和罐上可设有与中和腔相通的取样管，取样管上安装有开关阀。

上述燃烧罐可呈长方体状，燃烧罐的顶面包括四个首尾依次相接在一起的倾斜面，每个倾斜面上均等间距分布有通孔。

上述对应水平面所在范围的燃烧罐上可设有四根呈矩阵分布的散热管。

上述加料口可位于中和罐的顶面，对应加料口位置的中和罐上设有能启闭的加料盖。

上述搅拌机可位于中和罐的顶部，提升泵位于中和罐的前侧中部。

上述燃烧罐的长可为8m,燃烧罐的宽为2m，燃烧罐的高为2m，燃烧罐的壁厚为20cm，过液管的直径为1.6m。

本实用新型结构合理而紧凑，使用方便，其通过燃烧罐和中和罐的组合可使返排液通过中和反应呈中性，并通过天然气的试气点火热量使其大量蒸发，从而极大的减少返排液的总液量，大幅降低了返排液的拉运费用，同时还充分利用了天热气的试气点火热量，减少了资源的浪费，还可避免残酸液的大量挥发，防止出现区块局部酸雨，有效保护当地的生态环境。

附图说明

附图1为本实用新型最佳实施例的主视局部剖视结构示意图。

附图2为附图1中燃烧罐的俯视结构示意图。

附图中的编码分别为：1为燃烧罐，2为过液管，3为水平面，4为倾斜面，5为散热管，6为存液腔，7为通孔，8为中性液进液口，9为返排液出液口，10为堵板，11为来液管，12为燃烧筒，13为中和罐，14为滤液板，15为滤前腔，16为中和腔，17为加料口，18为返排液进液口，19为连接管，20为流道，21为取样管，22为开关阀，23为搅拌机，24为提升泵。

具体实施方式

本实用新型不受下述实施例的限制，可根据本实用新型的技术方案与实际情况来确定具体的实施方式。

在本实用新型中，为了便于描述，各部件的相对位置关系的描述均是根据说明书附图1的布图方式来进行描述的，如：前、后、上、下、左、右等的位置关系是依据说明书附图的布图方向来确定的。

下面结合实施例及附图对本实用新型作进一步描述：

如附图1、2所示，该气井酸化及酸压放喷返排点火装置包括包括燃烧罐1和中和罐13，燃烧罐1的中部设有左右贯通的过液管2，燃烧罐1的顶面包括水平面3和环绕在水平面3上端外侧且向外上方倾斜的倾斜面4，对应水平面3所在范围的燃烧罐1上设有至少一根底部与过液管2相贯且内腔与过液管2内腔连通的散热管5，散热管5的顶端穿出水平面3且与倾斜面4的顶端平齐，燃烧罐1内侧、散热管5外侧与过液管2外侧之间形成存液腔6，在倾斜面4上间隔分布有与存液腔6相通的通孔7，燃烧罐1上安装有与存液腔6相通的中性液进液口8，过液管2的右端为返排液出液口9，过液管2的左端内侧固定有堵板10，堵板10上限位安装有来液管11，来液管11的左端位于堵板10的左外侧，来液管11的右端位于过液管2内，且来液管11的右端固定安装有位于过液管2内的燃烧筒12；中和罐13的内侧固定有滤液板14，且中和罐13的内腔由滤液板14分隔形成位于滤液板14左侧的滤前腔15和位于滤液板14右侧的中和腔16，中和罐13上设有搅拌机23和提升泵24，搅拌机23的搅拌执行部件位于中和腔16内，提升泵24的进液口与中和腔16相通，中和罐13的顶面设有与中和腔16相通的加料口17，中和罐13上设有与滤前腔15相通的返排液进液口18；提升泵24的出液口与中性液进液口8之间设有将两者连接在一起的连接管19，返排液出液口9与返排液进液口18之间设有能使两者连通的流道20。在使用过程中，将井口处的放喷管线与来液管11连接在一起，返排液将经过来液管11进入过液管2，当返排液的流出混合有天然气时，天然气在途经燃料筒时将被点燃，由于过液管2和散热管5连通，热量将同时分散在过液管2和各个散热管5处；被去除天然气的返排液将从返排液出液口9经流道20流至返排液进液口18，并由此进入滤前腔15内，此时返排液中混合的少部分固相和悬浮物将被滤液板14隔离，得到的滤液将进入中和腔16内，由此可通过向加料口17内加入碱性剂（如氢氧化钠或氢氧化钾等）对滤液进行中和，通过搅拌机23可加速中和反应且能够使中和腔16内的液体反应更加均匀，在该过程中，可通过试纸测试液体的酸碱性，待液体的PH值介于7至9之间时，可看作中和反应完成，此时可通过提升泵24将呈中性的液体通过连接管19送入中性液进液口8并由此进入存液腔6内，随着存液腔6液面的逐渐升高，液体将通过通孔7流至水平面3上，此时由通孔7流出的液体将位于散热管5上端外侧，并通过散热管5的热量作用逐渐蒸发，由此可在该连续处理的过程中将大量的中性液体蒸发，从而极大的减少返排液的总液量，大幅降低了返排液的拉运费用，同时还充分利用了天热气的试气点火热量，减少了资源的浪费，还可避免残酸液的大量挥发，防止出现区块局部酸雨，有效保护当地的生态环境。根据需求，流道20可采用现有公知技术，如管道连接等，也可通过地势设置分布形成；燃烧筒12、搅拌机23和提升泵24均可采用现有公知技术。

可根据实际需要，对上述气井酸化及酸压放喷返排点火装置作进一步优化或/和改进：

如附图1、2所示，中和罐13上设有与中和腔16相通的取样管21，取样管21上安装有开关阀22。可通过开启开关阀22从取样管21中提取样本进行PH值的检测。

如附图1、2所示，燃烧罐1呈长方体状，燃烧罐1的顶面包括四个首尾依次相接在一起的倾斜面4，每个倾斜面4上均等间距分布有通孔7。这样不仅可使其便于放置和运输，还可提高液体的蒸发效率。

如附图1、2所示，对应水平面3所在范围的燃烧罐1上设有四根呈矩阵分布的散热管5。这样可使热量分散更加均匀，进一步提高液体的蒸发效率。

如附图1、2所示，加料口17位于中和罐13的顶面，对应加料口17位置的中和罐13上设有能启闭的加料盖。这样可在无需加料时将加料盖闭合，需要加料时将加料盖打开。

如附图1、2所示，搅拌机23位于中和罐13的顶部，提升泵24位于中和罐13的前侧中部。这样可便于搅拌作用的顺利进行，且便于进行液体循环。

如附图1、2所示，燃烧罐1的长为8m,燃烧罐1的宽为2m，燃烧罐1的高为2m，燃烧罐1的壁厚为20cm，过液管2的直径为1.6m。这样可使其能满足返排液的连续处理需求。

以上技术特征构成了本实用新型的最佳实施例，其具有较强的适应性和最佳实施效果，可根据实际需要增减非必要的技术特征，来满足不同情况的需求。