多层多腔式余热燃烧炉的制作方法

本发明涉及涉及燃烧炉技术领域，具体涉及多层多腔式余热燃烧炉。

背景技术：

传统的中小型垃圾焚烧炉，是通过人工将垃圾投入炉中“闷火”燃烧。直接焚烧的烟气成分非常复杂，而且燃烧后所产生的烟气焦油含量高，给后端尾气治理带来非常大的负担。另外，传统的垃圾焚烧方法，容易导致垃圾燃烧不充分，不充分燃烧会导致产生大量的有毒有害的气体，尤其是二噁英会严重影响周边的环境质量。

燃烧炉因其特点是将垃圾中的有机物热解、气化，产生CO、H2等可燃气，利用这部分可燃气，使垃圾燃烧的尾气充分分解。垃圾热解产生的烟气成分比传统的垃圾焚烧技术所产生的烟气焦油含量及其它有毒有害气体的含量会大幅降低，使尾气治理更加容易，有利于尾气达标排放。

然而，目前的燃烧炉最明显的缺点是，进入炉体内的垃圾温度不高，燃烧不充分，且燃烧过程极不稳定，热解气化程度不高，大大影响了炉子的工作效率。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是，克服现有技术存在的上述缺陷，提供一种多层多腔式余热燃烧炉，该燃烧炉可提高燃烧前烟气的温度，使烟气更容易燃烧且燃烧更加稳定，提高热解气化程度，提高炉子工作效率；提高热能循环利用率，达到节能环保的效果；烟气中的污染物在炉内高温下裂解充分，排出的烟气中污染物含量更少；可以确保烟气排放达标。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：多层多腔式余热燃烧炉，包括外层设置有余热保温壳以及内层设置有余热耐火圈的余热炉体，所述余热保温壳与余热耐火圈的之间设置有余热预热腔，所述余热耐火圈中设置有数量≥2层的余热燃烧腔，每层所述余热燃烧腔设置有与外部加氧风机相连接的余热供氧管，所述余热预热腔的下部一侧设置有余热进口，最上层余热燃烧腔与余热预热腔相连接，最下层余热燃烧腔的底端设置有余热出口；所述余热保温壳的外侧上部设置有贯穿至最上层余热燃烧腔的余热点火器；余热预热腔包围在余热燃烧腔的外部，热解烟气通过余热进口进入余热预热腔，吸收余热燃烧腔辐射的热量进行加热，再与余热供氧管来的空气混合后经过余热点火器的高温稳定燃烧，之后从余热出口排出。

进一步的，所述余热保温壳与余热耐火圈的上部之间设置有余热预热调节腔，所述最上层余热燃烧腔通过所述余热预热调节腔与余热预热腔相连接，所述余热保温壳的外侧上部设置有贯穿至余热预热调节腔中的余热备用预热器；在需要对烟气进行加热时使用，使烟气能够更易于点燃。

进一步的，所述余热预热调节腔的上部设置有余热多孔板，所述余热多孔板上均匀排列有直径从小到大的炉内烟气孔；所述余热多孔板使烟气分布均匀流过余热预热调节腔。

进一步的，所述余热预热腔围绕在余热燃烧腔的周围，所述余热耐火圈包括有余热预热板，所述余热预热板设置在余热预热腔与余热燃烧腔之间；余热燃烧腔的热量通过余热预热板辐射到余热预热腔，从而加热烟气起到预热的作用，预热后的烟气温度升高后再进入余热燃烧腔内更容易充分燃烧。

进一步的，所述余热预热调节腔和余热燃烧腔之间，以及相邻两层余热燃烧腔之间均设置有余热锥形腔，所述余热锥形腔与余热供氧管相连通，所述余热锥形腔设置为上宽下窄的锥形喇叭状；多个余热锥形腔多次使烟气产生压缩，使燃烧更加稳定。

进一步的，每层所述余热锥形腔均设置有三个呈两两相切排列的余热锥形腔；每层三个余热锥形腔使烟气均匀地经过和燃烧。

进一步的，所述余热保温壳的外侧顶端设置有贯穿至余热预热调节腔中的余热调节杆，所述余热调节杆通过密封支承套安装在余热保温壳上，所述余热调节杆的顶端与升降油缸驱动连接，所述余热调节杆的底端设置有与余热锥形腔相对应的锥形体；通过升降油缸驱动锥形体，进而控制锥形体与余热锥形腔之间的间隙，从而调节余热锥形腔的烟气流量，进而实现根据烟气量调节火力大小的功能。

进一步的，所述余热供氧管与环绕在余热锥形腔四周的余热供氧腔相连通，所述余热供氧腔通过余热供氧孔与余热锥形腔相连通，所述余热供氧孔设置有多个，且呈螺旋孔道状排列，所述余热供氧孔为向下与余热锥形腔相连通；空气进入余热锥形腔产生涡旋气流，使烟气与空气充分混合，燃烧更加稳定。

进一步的，所述余热点火器通过密封支承套安装在余热保温壳上，所述余热点火器与安装在余热保温壳外侧上部的伸缩油缸驱动连接；实现了余热点火器的插入和退出余热燃烧腔，当余热燃烧腔的烟气被点燃后，伸缩油缸收缩驱动余热点火器退出余热燃烧腔，从而保护余热点火器不受高温火燃的破坏。

进一步的，所述余热出口设置为格栅状，余热出口上方的余热燃烧腔内放置有余热蓄热体，所述余热蓄热体为高分子耐高温大孔立方体，所述最下层余热燃烧腔的外侧设置有余热维修窗；余热蓄热体的大孔可使烟气通过，具有高温的余热蓄热体使烟气更稳定充分的燃烧。

本发明的有益效果是，可提高燃烧前烟气的温度，使烟气更容易燃烧且燃烧更加稳定，提高热解气化程度，提高炉子工作效率；提高热能循环利用率，达到节能环保的效果；烟气中污染物在炉内高温下裂解充分，排出的烟气中污染物含量更少；可以确保烟气排放达标。

附图说明

图1是本发明实施例的结构示意图；

图2是图1所示实施例的俯视示意图

图3是图1所示实施例的余热供氧腔的结构示意图。

附图中：152、密封支承套，51、余热炉体，511、余热耐火圈，512、余热保温壳，521、余热进口，522、余热出口，531、余热预热腔，5311、余热预热板，532、余热预热调节腔，5321、余热备用预热器，5322、余热多孔板，533、余热燃烧腔，53301、最上层余热燃烧腔，53302、最下层余热燃烧腔，5331、余热点火器，5332、余热蓄热体，541、余热锥形腔，542、余热供氧管，5421、余热供氧腔，5422、余热供氧孔，551、余热调节杆，552、余热维修窗。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明的具体实施方式作进一步详细说明：

如图1、图2和图3所示，本发明多层多腔式余热燃烧炉实施例，包括外层设置有余热保温壳512以及内层设置有余热耐火圈511的余热炉体51，余热保温壳512与余热耐火圈511的之间设置有余热预热腔531，余热耐火圈511中设置有两层余热燃烧腔533，包括最上层余热燃烧腔53301和最下层余热燃烧腔53302，每层余热燃烧腔533设置有与外部加氧风机相连接的余热供氧管542，余热预热腔531的下部一侧设置有余热进口521，最上层余热燃烧腔53301与余热预热腔531相连接，最下层余热燃烧腔53302的底端设置有余热出口522；余热保温壳512的外侧上部设置有贯穿至最上层余热燃烧腔53301的余热点火器5331；余热预热腔531包围在余热燃烧腔533的外部。

余热保温壳512与余热耐火圈511的上部之间设置有余热预热调节腔532，最上层余热燃烧腔53301通过余热预热调节腔532与余热预热腔531相连接，余热保温壳512的外侧上部设置有贯穿至余热预热调节腔532中的余热备用预热器5321；在需要对烟气进行加热时使用，使烟气能够更易于点燃；余热预热调节腔532的上部设置有余热多孔板5322，余热多孔板5322上均匀排列有直径从小到大的炉内烟气孔；余热多孔板5322使烟气分布均匀流过余热预热调节腔532；余热预热腔531围绕在余热燃烧腔533的周围，余热耐火圈511包括有余热预热板5311，余热预热板5311设置在余热预热腔531与余热燃烧腔533之间；余热燃烧腔533的热量通过余热预热板531辐射到余热预热腔531，从而加热烟气起到预热的作用，预热后的烟气温度升高后再进入余热燃烧腔533内更容易燃烧。

余热预热调节腔532和余热燃烧腔533之间，以及相邻两层余热燃烧腔323之间均设置有余热锥形腔541，余热锥形腔541与余热供氧管542相连通，余热锥形腔541设置为上宽下窄的锥形喇叭状；多次使烟气产生压缩，使燃烧更加稳定；每层余热锥形腔541均设置有三个呈两两相切排列的余热锥形腔541；每层三个余热锥形腔541使烟气均匀地经过和燃烧。

余热保温壳512的外侧顶端设置有贯穿至余热预热调节腔532中的余热调节杆551，余热调节杆551通过密封支承套152安装在余热保温壳512上，余热调节杆551的顶端与升降油缸驱动连接，余热调节杆551的底端设置有与余热锥形腔541相对应的锥形体；通过升降油缸驱动锥形体，进而控制锥形体与余热锥形腔541之间的间隙，从而调节余热锥形腔541的烟气流量，进而实现了根据烟气量调节火力大小的功能。

余热供氧管542与环绕在余热锥形腔541四周的余热供氧腔5421相连通，余热供氧腔5421通过余热供氧孔5422与余热锥形腔541相连通，余热供氧孔5422设置有多个，且呈螺旋孔道状排列，余热供氧孔5422为向下与余热锥形腔331相连通；空气进入余热锥形腔541产生涡旋气流，使烟气与空气充分混合，燃烧更加稳定。

余热点火器5331通过密封支承套152安装在余热保温壳512上，余热点火器5331与安装在余热保温壳512外侧上部的伸缩油缸驱动连接；实现了余热点火器5331的插入和退出余热燃烧腔533，当余热燃烧腔533的烟气被点燃后，伸缩油缸收缩驱动余热点火器5331退出余热燃烧腔533，从而保护余热点火器5331不受高温火燃的破坏。

余热出口522设置为格栅状，余热出口522上方的余热燃烧腔533内放置有余热蓄热体5332，余热蓄热体5332为高分子耐高温大孔立方体，最下层余热燃烧腔53302的外侧设置有余热维修窗552；余热蓄热体5332的大孔可使烟气通过，具有高温的余热蓄热体5332使烟气更稳定充分的燃烧。

本发明多层多腔式余热燃烧炉实施例的工作过程是：热解烟气通过余热进口521进入余热预热腔531，吸收余热燃烧腔533辐射的热量进行初步预热，然后再进入余热预热调节腔532，由余热备用预热器5321进行再次加热，之后烟气进入最上层余热燃烧腔53301，通过余热点火器5331点火，在与余热供氧管541相连接的余热锥形腔541中燃烧，之后从最下层余热燃烧腔53302的余热出口522排出。

说明书中未详细说明的内容属于本领域技术人员熟知的现有技术。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应当视为在本发明的保护范围之内。