专利名称：内吹式轮窑的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及轮式烧结窑技术领域，特别是一种内吹式轮窑。
背景技术：
现有传统轮窑，码入窑室内焙烧的砖坯，要么是未经干燥的湿砖坯，要么是在窑外经过人工干燥或自然干燥的干砖坯。就窑内码入湿砖坯焙烧而言，砖坯在焙烧前的干燥是在预热带实现的，即窑外气流经冷却保温带流过焙烧带变为热风，再经预热带对砖坯进行干燥。这种焙烧原理存在着一些严重缺陷无法克服，一是由于热风中含有大量水蒸汽，流经冷湿坯时凝聚在其表面，极易造成坯垛坍塌事故；二是为了减轻热风中的含水量，不得不打开预热带窑顶上的观察孔，让干燥冷风进入窑室以缓减热风湿度，这既影响湿坯干燥效果，又严重制约砖坯焙烧速度，影响生产效率；三是由于有部分风量不经焙烧段而是直接经预热带由风机排除，窑内过剩空气系数小，导致焙时供氧不充分，需加大内燃煤量，还需在窑顶添加外燃煤，增加了原煤消耗量。四是因坯中水份多，烧结出的砖容易出现各种裂纹，砖的质量差，废品率高。就窑内码入干坯焙烧而言，由于码入的干坯，无论是自然干燥的还是人工干燥的，都必须二次码坯，不仅费时费力，增大人工费用成本，砖坯还容易被碰损，缺角少菱，影响烧结出的砖的质量。而且人工干燥的砖坯，还需修建干燥室、添置干燥车等，因此投资费用大。同时传统轮窑只利用了风机的抽风功能，其干燥与焙烧同段进行，砖坯只能在焙烧段前慢速加温，水份只能由抽风闸经风机排出，速度特慢，码法特稀，快必倒，密必倒，产量低，消耗高。
实用新型内容本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种结构先进、节能降耗、生产效率高、建造投资省、人力少和砖体质量好的内吹式轮窑，本实用新型通过下述技术方案来实现本实用新型包括窑体、窑室及其顶部的观察孔、窑门、进、出风风闸和风机，在窑炉内分别设有进风道和出风道，进风道后端与风机入口相连，出风道前端与风机出口相连。
所说的进风道由进风口、进风横支道、进风竖支道、进风风闸和进风总道依次相连而成，进风总道另一端与风机入口相连。
所说的出风道由出风竖道、出风总道、出风风闸和出风支道及其出风口依次连接而成，出风竖道一端与风机出口相连，另一端与出风总道相通。
所说的进风口是在环形窑室内墙根部成对并且正相对设置。
所说的进风竖支道的每条支道与进风总道相连处设有一风闸。
所说的出风支道设于出风总道下方，中间由一隔板相隔，分成左右出风支道，左右出风支道及其出风口成背相对设置，每条出风支道与出风总道相连处设有一出风风闸，用来控制左右窑室出风。
该窑型的重要技术特点在于利用风机的抽风功能形成焙烧系统，利用风机的吹风功能形成干燥系统。焙烧系统与干燥系统既是组成体系分段控制，又是有机结合，充分发挥各自的功能，消除了焙烧与干燥同段同时的诸多矛盾，达到了高效节能的目的。
内吹式轮窑是利用焙烧段的火量余热经风机出口进窑内干燥段窑室，热量中无水份，坯内水份由窑顶火眼排出，消除了水份在窑内恶性循环的弊端，实现了干燥段高密度码坯不倒垛，干燥快，焙烧段快速进火产量高的要求。
本实用新型使用及原理如下为便于叙述将窑炉分为4段，如沿逆时针方向焙烧I-II段砖坯，烘烤干燥II-III段砖坯，其工作原理是首先开启II处的一个进风风闸，开启II-III段间所有出风风闸；由于风机的吸引力，窑炉在焙烧I-II段砖坯所产生的热风，从右进风口和左进风口进入进风横支道，流过进风竖支道，从进风风闸处进入横向进风总道后，再流经纵向进风总道进入风机入口，风机再将热风从风机出口吹入出风竖道进入出风总道，再通过II-III段间各出风风闸，从各左出风支道吹入窑室，干燥该段砖坯。若I-II段砖坯焙烧完毕，II-III段的坯垛也干燥彻底。这时，开启III处进风风闸，关闭II处进风风闸，开启III-IV段间各个出风风闸，关闭II-III段间的所有出风风闸，窑炉就焙烧II-III段砖坯，干燥III-IV段砖坯。这样，窑炉前火就沿逆时针方向循环焙烧砖坯，又循环干燥砖坯。
由上可见，本窑炉的砖坯在焙烧时已在窑炉内实现了两次干燥，第一次是在焙烧后段砖坯过程中进行的，第二次是在预热带进行的。克服了传统轮窑在窑内对砖坯只能进行一次干燥的技术缺陷(即在预热带干燥)。
经本研制建造的两座窑炉显示。如原煤发热量达到5000千卡/千克，单砖耗煤量为200-225克，如原煤发热量为4000千卡/千克，单砖耗煤量最多不超过250克，勿需添加外燃煤。比传统轮窑节煤30％-40％。
生产效率高。由于本实用新型窑炉采用高密度码坯法，每米窑室至少可码2000匹湿砖坯，再者窑炉前火走势快，单火头每24小时可焙烧成砖6万匹以上。比传统轮窑增产50％-60％。
建造投资省。由于本实用新型在窑内实现人工干燥砖坯，无需单独建造干燥室，另外由于可采用高密度码入湿坯，窑室单位体积容砖量增大，与传统轮窑相比，建造同样生产能力的窑炉，本实用新型可缩小窑炉的长度和宽度，因此建造投资小。每座窑炉比传统轮窑节省30万元左右。
节省劳力资源。由于本实用新型采用一次码坯法，减少二次码坯所需人员，降低产品人员工资成本，节省劳力资源。
产品质量好，成本低，市场竞争力强。由于本实用新型避免了传统轮窑采用一次码坯法焙烧砖坯所带来的产品裂纹过多的质量缺陷，又避免了采用二次码坯法焙烧的成砖因砖坯碰损严重而带来的缺菱少角的质量缺陷，还减少了二次码坯所需人员费用，因此，本窑炉焙烧出的产品质量好，成本低，市场竞争力强。
图1为本实用新型A-A剖视图；图2为本实用新型窑炉平面示意图；图3为本实用新型俯视示意图。
具体实施方式
下面根据附图结合实施例对本实用新型作进一步描述如图1-3所示，设计窑体1、窑室2及其顶部的观察孔22、窑门21、进、出风风闸10、4和风机11，在窑炉内分别设有进风道和出风道。进风道后端与风机入口相连，出风道前端与风机出口相连。进风道由数对进风口6、8数条进风横支道7，数条进风竖支道9，数个进风风闸10和进风总道依次相连而成。进风道各构件数量根据需要设定。如果为双火头，进风口、横支道应为单火头的两倍。本实施例选用8对进风口、8条进风横支道、1条进风竖支道、8个进风风闸。进风口6、8是在环形窑室内墙根部成对并且正相对设置。进风竖支道9的每条支道与进风总道相连处设有一风闸10。进风总道可设于窑炉两侧上部，也可设于窑炉顶部，或设于窑炉中部，当然也可设于窑炉外；进风总道可由纵、横进风总道16、17、18组成，然后与风机入口15相连，也可由一条进风总道与风机入口相连。本实施例选用纵、横进风总道组成进风总道。出风道由一条出风竖道12、一条出风总道19、数个出风风闸4和数条出风支道5、13及其出风口依次连接而成。本实施例选用8个出风风闸和8条出风支道。出风竖道一端与风机出口14相连，另一端与出风总道19相通。出风支道5、13设于出风总道19下方，中间由一隔板20相隔，分成左右出风支道5、13，左右出风支道及其出风口3成背相对设置，每条出风支道与出风总道19相通处设有一出风风闸4，用来控制左右窑室出风。
权利要求1.一种内吹式轮窑，包括窑体(1)、窑室(3)及其顶部的观察孔(22)、窑门(21)、进、出风风闸(10、4)和风机(11)，其特征在于在窑炉内分别设有进风道和出风道，进风道后端与风机入口相连，出风道前端与风机出口相连。
2.根据权利要求1所说的一种内吹式轮窑，其特征在于进风道由进风口(6、8)、进风横支道(7)、进风竖支道(9)、进风风闸(10)和进风总道依次相连而成，进风总道另一端与风机入口相连。
3.根据权利要求1所说的一种内吹式轮窑，其特征在于出风道由出风竖道(12)、出风总道(19)、出风风闸(4)和出风支道(5、13)及其出风口依次连接而成，出风竖道一端与风机出口相连，另一端与出风总道相通。
4.根据权利要求2所说的一种内吹式轮窑，其特征在于所说的进风口是在环形窑室内墙根部成对并且正相对设置。
5.根据权利要求2所说的一种内吹式轮窑，其特征在于所说的进风竖支道的每条支道与进风总道相连处设有一风闸。
6.根据权利要求3所说的一种内吹式轮窑，其特征在于所说的出风支道(5、13)设于出风总道下方，中间由一隔板相隔，分成左右出风支道，左右出风支道及其出风口成背相对设置，每条出风支道与出风总道(19)相通处设有一出风风闸(4)。
专利摘要本实用新型公开了一种内吹式轮窑，包括窑体(1)、窑室(3)及其顶部的观察孔(22)、窑门(21)、进、出风风闸(10、4)和风机(11)，其特征在于在窑炉内分别设有进风道和出风道，进风道后端与风机入口相连，出风道前端与风机出口相连。本实用新型节省劳力资源，降低产品人员工资成本，节省劳力资源，产品质量好，成本低，市场竞争力强。
文档编号F27B9/00GK2639819SQ0324943
公开日2004年9月8日 申请日期2003年7月8日 优先权日2003年7月8日
发明者王登志 申请人:王登志