一种钢渣裂解炉的炉体的制作方法

本实用新型涉及钢渣综合利用技术领域，尤其一种钢渣裂解炉的炉体。

背景技术：

裂解炉法炽热钢渣热焖裂解工艺是温度高达1000℃以上的炽热钢渣低碳、环保、高效利用的最新技术，其工艺原理是将炽热钢渣倾倒入钢渣裂解炉中，在钢渣裂解炉中炽热钢渣自上而下先后经历蒸汽浴冷、喷雾冷却、热焖裂解、余热回收等过程。

在蒸汽浴冷带，新倾倒入钢渣裂解炉中的温度高达1000℃以上的炽热钢渣被来自喷雾冷却带的低温饱和蒸汽浴冷，钢渣温度由1000℃以上急速降低到800℃以下，钢渣在内外温差应力的作用下得到初步破碎；在喷水冷却带，自上而下地向温度在800℃以下的中温钢渣表面雾化喷水，使钢渣温度进一步降低，与此同时钢渣中的f-CaO和f-MgO发生剧烈的水化反应生成Ca(OH)2和Mg(OH)2产生体积膨胀，膨胀应力使钢渣得到进一步破碎；在热焖裂解带，钢渣被喷入的水继续冷却至80℃以下，其中的f-CaO和f-MgO继续水化膨胀而使钢渣得到完全裂解。

在炽热钢渣自上而下经历蒸汽浴冷带、喷雾冷却带、热焖裂解带的过程中，喷入的水被加热汽化，蒸汽自下而上经过热焖裂解带、喷雾冷却带和蒸汽浴冷带，最后由炉顶排出，并被导入低温低压饱和蒸汽热能回收系统，从而实现炽热钢渣显热的回收利用。

炽热钢渣在钢渣裂解炉内部要依次经历蒸汽浴冷、喷雾速冷、热焖裂解三个过程，是一个温度由1000℃以上到80℃以下逐渐降温的过程，同时钢渣裂解炉内产生的蒸汽在经历热焖裂解带、喷雾速冷带、蒸气浴冷带的过程中，温度由100℃左右上升到300℃左右，这就要求钢渣裂解炉的内衬结构和材料要能够在高温下不易变形，并且具有很好的保温、隔热性能，同时也能够耐受钢渣在下移过程中的磨损和在含尘气流的化学侵蚀，以实现钢渣裂解炉的长寿运行。

技术实现要素：

本实用新型的目的就是针对目前现有的钢渣裂解炉炉体的内衬结构和材料在高温下寿命不高，容易受热变形、损坏的问题，提供一种钢渣裂解炉的炉体。

本实用新型的技术方案是：一种钢渣裂解炉的炉体，具有炉体支撑台，炉体支撑台上安装有炉体，炉体的顶部装有炉盖，底部装有出料装置，特别是：所述炉体具有直立的圆筒形结构，炉体由外向内依次为炉壳、隔热层、工作衬，炉体内部自上而下依次为蒸气浴冷带、喷雾速冷带、热焖裂解带，上述三带所对应的工作衬分别由上、下两个托梁圈分隔开，所述托梁圈的径向尺寸与工作衬径向尺寸相同，上托梁圈位于蒸气浴冷带工作衬和喷雾速冷带工作衬之间，下托梁圈位于喷雾速冷带工作衬和热焖裂解带工作衬之间，上托梁圈和下托梁圈上分别安装有上、下层十字型承重梁。

本实用新型中所述工作衬是采用高铝质或粘土质耐火浇注料预制成型，预制块高度为200～500mm等高，径向尺寸为350～500mm等长，弧度按预制件大小，每环20～50块等分360°，预制件采用吊装砌筑，使炉内各横断面的同心度高度一致，窑内工作面光滑无错台形成直筒型结构。

本实用新型中所述隔热层的厚度为10～200mm，隔热层内填充有轻质保温材料，所述轻质保温材料为粒化高炉矿渣、膨胀珍珠岩、石棉、玻璃纤维、飘珠中的任意一种或几种。

本实用新型中所述托梁圈的材质为耐热钢或铸铁，厚度为10～100mm。

本实用新型中所述炉壳的材质为钢材或混凝土或砖砌结构。

本实用新型的工作衬内部光滑无错台，可以防止颅内卡料，并减少钢渣下移过程中对工作衬的磨损，同时也使含尘气流能够顺利上升，在钢渣裂解炉炉壳和工作衬之间的隔热层填充轻质保温材料，使钢渣裂解炉外壳温度保持在60℃以下；在钢渣裂解炉内部，将工作衬由上、下两个拖梁圈分隔开，并在上、下两个拖梁圈上各安放一个十字型承重梁，使钢渣裂解炉内部的蒸气浴冷带、喷雾速冷带和热门裂解带三带相对独立，使工作衬各点负荷均衡，并满足工作衬负荷均衡和均匀下沉的需要。

本实用新型结构简单，工作可靠，工作衬采用高铝质或粘土质耐火浇注料预制块，具有良好的热震稳定性、优良的耐高温、防水化和保温隔热性能，本实用新型的炉体结构可保证钢渣裂解炉无故障运行十年以上。

附图说明

图1是本实用新型的主剖示意图；

图2是图1的A-A剖面图；

图3是图1的B-B剖面图。

图中，1—炉体支撑台，2—炉体，3—炉盖，4—出料装置，5—炉壳，6—隔热层，7—工作衬，8—蒸汽浴冷带，9—喷雾速冷带，10—热焖裂解带，11—上托梁圈，12—下托梁圈，13—上层十字型承重梁，14—下层十字型承重梁。

具体实施方式

实施例1

参见图1-图3，本实用新型的技术方案是：一种钢渣裂解炉的炉体，具有炉体支撑台1，炉体支撑台1上安装有炉体2，炉体2的顶部装有炉盖3，底部装有出料装置4，特别是：所述炉体2具有直立的圆筒形结构，炉体2由外向内依次为炉壳5、隔热层6、工作衬7，炉体1内部自上而下依次为蒸气浴冷带8、喷雾速冷带9、热焖裂解带10，上述三带所对应的工作衬分别由上、下两个托梁圈11和12分隔开，所述托梁圈的径向尺寸与工作衬径向尺寸相同，上托梁圈11位于蒸气浴冷带8工作衬和喷雾速冷带9工作衬之间，下托梁圈12位于喷雾速冷带9工作衬和热焖裂解带10工作衬之间，上托梁圈11和下托梁圈12上分别安装有上、下层十字型承重梁13和14。

本实施例中所述工作衬7是采用高铝质或粘土质耐火浇注料预制成型，预制块高度为200～500mm等高，径向尺寸为350～500mm等长，弧度按预制件大小，每环20～50块等分360°，预制件采用吊装砌筑，使炉内各横断面的同心度高度一致，窑内工作面光滑无错台形成直筒型结构。本实施例中具体预制块高度为300mm，径向尺寸为360mm，弧度按每环30块等分360°。

本实施例中所述隔热层6的厚度为10～200mm，隔热层6内填充有轻质保温材料，所述轻质保温材料为粒化高炉矿渣、膨胀珍珠岩、石棉、玻璃纤维、珠飘中的任意一种或几种。本实施例中具体隔热层的厚度为50mm，所用轻质保温材料为粒化高炉矿渣。

本实施例中所述上、下托梁圈的厚度为10～100mm。本实施例中具体上、下拖梁圈的厚度为60mm，材质为铸铁。

本实施例中所述炉壳5的材质为钢材或混凝土或砖砌结构。本实施例中炉壳是采用钢板卷制而成。