一种人造板干燥系统环保节能的装置的制作方法

本实用新型涉及一种人造板干燥系统环保节能的装置，属于人造板生产环保、节能技术领域。

背景技术：

传统工艺木质纤维经过旋风分离器分离后的尾气，自旋风分离器顶部排放筒直接对空排放，出旋风分离器排放筒的尾气温度大约是65℃左右，目前，因为木业干燥风量和纤维细的特点，经过一次分离后排放的气体中含有大量的木纤维，该部分纤维排放到大气中严重超过国家环保要求排放标准，对大气造成严重的粉尘污染，同时对企业的生产成本造成了很大的浪费。传统工艺中的引风机吸取外界冷风，而木业干燥纤维需要的温度为120℃，因此需要通过散热器中的蒸汽对冷风进行加热，入口气体温度根据不同地区四季温差变化很大，特别是北方地区冬季蒸汽消耗量大增，直接增加了生产成本、制约了产品市场竞争力。

而目前也有一些干燥系统除尘装置，如中国专利号201510007383.X，名称为“人造板干燥系统除尘装置”，通过设置二次干燥旋风分离器，将一次干燥旋风分离器排气口处的含尘气体进行二次旋风除尘(也可三次旋风除尘)，降低了排放气体中污染物的排放浓度，虽然通过多次除尘回收大量纤维(木粉) 原料，加以循环利用，但是，增加二次甚至多次除尘，效率会逐级降低，而且增加设备较多，投资费用高；旋风出来的较高温度的热风得不到回收，造成能源的浪费。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种人造板干燥系统环保节能的装置，旋风除尘器出口设置一条工艺管线引到干燥风机入口，在干燥风机入口处设置风门，调节入口风量，通过与原风门的配合调整，避免了粉尘外飘，降低了粉尘对大气的污染，调整后的工艺回收干燥尾气，使常年干燥风机入口温度稳定在50℃左右，节约了大量的蒸汽（冬季节约尤为明显），同时排放尾气中夹带的木纤维得到回收，降低生产成本，解决背景技术存在的上述问题。

本实用新型的技术方案为：

一种人造板干燥系统环保节能的装置，包含旋风分离器、尾气排放口、干燥管道、干燥风机入口管、干燥风机风门、干燥风机、加热装置、纤维料仓和工艺管道；干燥风机入口管通过干燥风机风门后与干燥风机连接，干燥风机的出口通过加热装置后连接干燥管道，干燥管道的出口连接旋风分离器，旋风分离器的下方设有纤维料仓，旋风分离器的顶部设有尾气排放口，尾气排放口通过工艺管道连接干燥风机入口管。

所述工艺管道上设有调节风门，工艺管道连接在干燥风机风门与干燥风机之间的干燥风机入口管上。

冷风进入干燥风机入口管，先与经工艺管道回收的尾气混合，然后经干燥风机送入到加热装置中利用蒸汽继续加热到所需温度120℃，然后进入干燥管道中干燥纤维物料，经干燥后的纤维物料经旋风分离器分离，分离下来的干物料进入纤维料仓用于后工序压板，旋风分离器干燥纤维物料后的蒸汽及热风，温度在65℃-70℃，通过尾气排放口进入工艺管道，通过工艺管道进入干燥风机入口管，与进入干燥风机入口管的冷风混合，冷风的量通过干燥风机风门调节，旋风分离器干燥纤维物料后的蒸汽及热风的风量，通过调节风门调节，使混合后的热风温度为50℃-52℃，这样既回收了尾气的热量，节省了加热装置所用蒸汽的量，也回收了尾气中的木纤维，避免浪费以及粉尘外飘对大气的污染。

本实用新型有益效果：旋风除尘器出口设置一条工艺管道引到干燥风机入口，在干燥风机入口处设置风门调节入口风量，通过与干燥风机风门的配合调整，避免了粉尘外飘，降低了粉尘对大气的污染，调整后的工艺回收干燥尾气，使常年干燥风机入口温度稳定在50℃-52℃，节约了大量的蒸汽（冬季节约尤为明显），同时排放尾气中夹带的木纤维得到回收，同时解决了尾气外排带来的粉尘污染问题，具有很好的经济效益和环保效益。

附图说明

图1为本实用新型背景技术示意图；

图2为本实用新型实施例示意图；

图中：旋风分离器1、尾气排放口2、干燥管道3、干燥风机入口管4、干燥风机风门5、干燥风机6、加热装置7、纤维料仓8、工艺管道9；调节风门10、干燥风机电机11。

具体实施方式

下面结合实施例对本实用新型作进一步的描述。

一种人造板干燥系统环保节能的设备，包含旋风分离器1、尾气排放口2、干燥管道3、干燥风机入口管4、干燥风机风门5、干燥风机6、加热装置7、纤维料仓8和工艺管道9；干燥风机入口管4通过干燥风机风门5后与干燥风机6连接，干燥风机6的出口通过加热装置7后连接干燥管道3，干燥管道3的出口连接旋风分离器1，旋风分离器1的下方设有纤维料仓8，旋风分离器1的顶部设有尾气排放口2，尾气排放口2通过工艺管道9连接干燥风机入口管4。

所述工艺管道9上设有调节风门10，工艺管道9连接在干燥风机风门5与干燥风机6之间的干燥风机入口管上。

附图1为背景技术工艺流程示意图，主要包括旋风分离器1、尾气排放口2、干燥管道3、干燥风机入口管4、干燥风机风门5、干燥风机6、加热装置7、纤维料仓8。流程简要说明如下：冷风进入干燥风机入口管4，经干燥风机6送入到加热装置7中利用蒸汽继续加热到所需温度120℃，然后进入干燥管道3中干燥纤维物料，经干燥后的纤维物料经旋风分离器1分离，分离下来的干物料进入纤维料仓8用于后工序压板，多余的蒸汽及热风则通过尾气排放口2排入大气。冷风的量通过干燥风机风门5调节。而通过尾气排放口排放的多余蒸汽及热风的温度大约在65℃-70℃，且夹杂有粉尘，就这样排入大气中不但浪费了热能及原料，而且该部分纤维排放到大气中严重超过国家环保要求排放标准，对大气造成严重的粉尘污染。

附图2为本实用新型实施例工艺流程示意图，包括旋风分离器1、尾气排放口2、干燥管道3、干燥风机入口管4、干燥风机风门5、干燥风机6、加热装置7、纤维料仓8、新增工艺管道9和调节风门10。流程简要说明如下：冷风进入干燥风机入口管4，先与经工艺管道9回收的尾气混合然后经干燥风机6送入到加热装置7中利用蒸汽继续加热到所需温度120℃，然后进入干燥管道3中干燥纤维物料，经干燥后的纤维物料经旋风分离器1分离，分离下来的干物料进入纤维料仓8用于后工序压板，多余的蒸汽及热风则通过尾气排放口2排入大气。冷风的量通过干燥风机风门5调节。而通过尾气排放口排放的多余蒸汽及热风的温度在65℃-70℃，回收尾气的量通过调节风门10调节，使其冷风混合后的热风温度50℃。这样既回收了尾气的热量，节省了加热装置所用蒸汽的量，也回收了尾气中的木纤维，避免浪费以级粉尘外飘对大气的污染。