本实用新型涉及冷却辊领域，尤其涉及一种内喷射冷却辊。
背景技术：
在薄膜生产设备、绝缘板生产设备和食品纸张生产设备中，都会使用到冷却辊。冷却辊主要是对上一道工序中传送过来的物料进行冷却或者对其进行降温，然后在传送到下一道工序中。
传统的冷却辊一般由空心钢辊制成，两侧分别连接旋转接头，内部通冷却介质，通过冷却介质对冷却辊进行冷却，冷却辊的表面再对物料进行冷却，从而达到降温或者控温的目的。这种冷却辊会被冷却介质充满其整个中心腔体，在产品生产过程中，由于冷却辊转动，其腔体内的冷却介质会形成紊流，先进入冷却辊的冷却介质无法处于辊体的内表面，降低了交换效率；另外，还会造成热交换紊乱，冷却介质乱流，辊体表面温度不均，冷却不均匀，从而影响冷却效果。
因此，亟需一种热交换率高的内喷射冷却辊。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种热交换率高的内喷射冷却辊。
为实现上述目的，本实用新型提供了一种内喷射冷却辊，包括冷却辊体及导流芯，所述导流芯设置于所述冷却辊体内，所述导流芯内部设置有一介质流道，所述导流芯外表面分布有喷射口，所述喷射口朝向所述冷却辊体的内壁，所述喷射口与所述介质流道相通。
较佳地，所述喷射口呈围绕所述导流芯的中心轴分布。
较佳地，所述喷射口沿所述中心轴方向设置。
较佳地，所述导流芯包括导流芯本体及固定在所述导流芯本体上的凸起。
较佳地，所述凸起围绕所述导流芯本体的中心轴设置在所述导流芯本体上，相邻两所述凸起之间形成一凹槽以供介质流动。
较佳地，所述喷射口设置在所述凸起的上表面。
较佳地，所述凸起沿所述导流芯径向的截面呈扇形状或者矩形状。
较佳地，所述内喷射冷却辊还包括第一轴头及第二轴头，所述第一轴头连接于所述冷却辊体的一端，所述第一轴头内部设有一介质入口，所述介质入口与所述介质流道的一端连通，所述介质流道的另一端呈封闭结构，所述第二轴头连接于所述冷却辊体的另一端，所述第二轴头内部设有一介质出口，所述介质出口与所述冷却辊体连通。
较佳地，所述导流芯的所有喷射口的总截面积小于所述介质流道的截面面积，有利于冷却介质喷射至冷却辊体的内表面。
较佳地，所述第一轴头和/或所述第二轴头设有一与旋转接头连接的介质接口。
与现有技术相比，本实用新型的内喷射冷却辊在导流芯的外表面分布有喷射口，喷射口朝向冷却辊体的内壁，使得冷却介质经介质流道流向喷射口，然后，从喷射口喷射至冷却辊体的内表面，与冷却辊体进行热交换，由于冷却介质喷出后不会与导流芯外部的冷却介质接触，并且冷却介质首先与冷却辊体的内表面接触，因此能避免了紊流，保证与冷却辊体的内表面充分冷却，提高了热交换效率。
附图说明
图1是本实用新型的内喷射冷却辊的剖视图。
图2是图1所示的内喷射冷却辊的A处的放大图。
图3是本实用新型的内喷射冷却辊的导流芯的截面示意图。
图4是本实用新型的内喷射冷却辊的冷却介质流向示意图。
图5是本实用新型的内喷射冷却辊的另一种导流芯的截面示意图。
具体实施方式
为了详细说明本实用新型的技术内容、构造特征，以下结合实施方式并配合附图作进一步说明。
请参阅图1至图4，本实用新型的内喷射冷却辊，包括冷却辊体10、导流芯20、第一轴头30及第二轴头40，导流芯20设置于冷却辊体10内，导流芯20的中心轴与冷却辊体10的中心轴同轴，导流芯20与冷却辊体10的内表面具有一间隙11以供冷却介质喷射和流动，导流芯20内部设置有一介质流道21，导流芯20外表面分布有喷射口22，喷射口22的喷射方向垂直地朝向冷却辊体10的内壁面，喷射口22与介质流道21相通；冷却介质经介质流道21流向喷射口22，然后，冷却介质从喷射口22喷射至冷却辊体10的内表面，与冷却辊体10进行热交换。
如图1所示，第一轴头30连接于冷却辊体10的一端，对冷却辊体10起支撑和固定的作用；第一轴头30内部设有一介质入口31，介质入口31与介质流道21的一端连通，冷却介质可从介质入口31流入介质流道21，为本实用新型的内喷射冷却辊提供冷却介质；介质流道21的另一端呈封闭结构，具体的，介质流道21的封闭结构可通过现有的封头25或机械密封等现有的密封组件实现，本领域技术人员，根据实际情况的需求即可从现有的密封组件中选取使用；第二轴头40连接于冷却辊体10的另一端，第二轴头40内部设有一介质出口41，介质出口41与冷却辊体10连通，冷却介质在喷射至冷却辊体10的内表面后，从冷却辊体10流向介质出口41以将冷却介质流出，具体地，第二轴头40与导流芯20的端部之间具有一侧隙50，冷却介质可从该侧隙50流入介质出口41。
如图1及图3所示，喷射口22呈围绕导流芯20的中心轴均匀分布，并且喷射口22沿中心轴方向均匀排列设置，喷射口22均匀分布在导流芯20的外表面上，有利于冷却介质均匀地对冷却辊体10的内表面进行冷却。
如图3所示，导流芯20包括导流芯本体26及固定在导流芯本体26上的凸起23，所述导流芯本体26与凸起23呈一体式结构，凸起23围绕导流芯本体26的中心轴设置在导流芯本体26上，相邻两凸起23之间形成一凹槽24以供介质流动，喷射后的冷却介质可沿凹槽24流至侧隙50；喷射口22设置在凸起23的上表面，这样可缩短喷射口22与冷却辊体10内表面之间的距离，有利于冷却介质喷射至冷却辊体10的内表面；具体的，凸起23沿导流芯20径向的截面呈扇形状，但不以此为限，凸起23沿导流芯20径向的截面也可以为其他形状，如矩形、三角形等；另外，如图5所示，所述凸起23可以与所述导流芯本体26之间呈可拆卸地连接，同样可以引导介质流道21内的冷却介质向冷却辊体10的内表面进行喷射。
如图3所示，导流芯20的所有喷射口22的总截面积小于介质流道21的截面面积，这样可以使介质流道21内恒具有一定的压力，增大冷却介质从介质流道21留向喷射口22的速度，从而保证各个喷射口22都能喷出冷却介质，并保证冷却介质能喷射至冷却辊体10的内表面。
如图1所示，第一轴头30和第二轴头40设有一与旋转接头连接的介质接口32，介质接口32与介质入口31相通，在本实施例中，可通过在该介质接口32上设有螺纹，通过螺纹与旋转接头连接，但不以此为限，也可以通过焊接等方式进行连接。
如图4所示，图中箭头代表冷却介质的流动方向，本实用新型的内喷射冷却辊的工作过程如下：内喷射冷却辊转动，物料与冷却辊体10的外表面接触传热，冷却介质沿箭头E的方向从介质入口31流入介质流道21，接着冷却介质从喷射口22喷射至冷却辊体10的内表面，对冷却辊体10进行冷却降温，然后，冷却介质从冷却辊体10与导流芯20之间的间隙11流至侧隙50，然后沿箭头F的方向从介质出口41流出。
与现有技术相比，本实用新型的内喷射冷却辊通过在导流芯本体26的外表面围绕导流芯本体26的中心轴设置凸起23，并在所述凸起23的表面排列地设有喷射口22，使喷射口22朝向冷却辊体10的内壁，使得冷却介质经介质流道21流向喷射口22，然后，从喷射口22喷射至冷却辊体10的内表面，与冷却辊体10进行热交换，由于冷却介质喷出后不会与导流芯20外部的冷却介质接触，并且冷却介质首先与冷却辊体10的内表面接触，因此能避免了紊流，且保证与冷却辊体10的内表面充分地均匀地冷却，提高了热交换效率。
以上所揭露的仅为本实用新型的较佳实例而已，不能以此来限定本实用新型之权利范围，因此依本实用新型权利要求所作的等同变化，均属于本实用新型所涵盖的范围。