一种装饰膜制备设备中冷却钢辊的冷却结构的制作方法
【专利摘要】本发明提供了一种装饰膜制备设备中冷却钢辊的冷却结构，属于机械技术领域。它解决了现有装饰膜制备设备效率低等技术问题。装饰膜制备设备中冷却钢辊的冷却结构包括设置在机架上的冷却罩，冷却罩位于冷却钢辊的正上方，冷却罩上具有朝下的冷却腔，冷却钢辊的上侧位于冷却腔内，冷却罩内开有冷却通道，冷却通道的两端口分别位于冷却罩的两侧，滑动台上还固定有冷却水罐，冷却水罐上分别连接有进水管路和出水管路，进水管路和出水管路分别与冷却通道的两端口连通，冷却钢辊与工作台的台面之间的间距为2mm～3mm。本发明具有能一次性成型装饰膜的优点。
【专利说明】
一种装饰膜制备设备中冷却钢辊的冷却结构
技术领域
[0001]本发明属于机械技术领域，涉及一种装饰膜的制备设备，特别是一种装饰膜制备设备中冷却钢辊的冷却结构。
【背景技术】
[0002]装饰膜是用于贴在建筑物或者车窗或者桌面上具有装饰、隔热以及保护功能的薄膜。装饰贴膜制成的成品玻璃具有高安全性。在此类彩膜玻璃制成的玻璃产品之后，当产品被击碎时，玻璃碎片不会像平时的玻璃一样到处散落，而是所有的碎片都粘在装饰贴膜上，这样可以保证玻璃破碎时保证用户的安全。
[0003]装饰膜通常采用复合膜的形式:1、为了达到装饰的作用，装饰膜中会设置印刷层，在印刷层上印刷上图案以达到装饰的目的；2、为了达到保护的功能，通常装饰膜上位于两侧的外层分别为基层和面膜层，基层一般采用聚氯乙烯薄膜，面膜层一般采用聚偏二氟乙烯膜;3、为了实现隔热的作用，会在印刷层和基层之间设置耐热层，耐热层一般由耐高温防火粘结剂形成。
[0004]目前正对上述装饰膜一般采用分开加工方法，先在印刷层的薄膜上印刷上需要图案，再将印刷层通过透明粘结剂与面膜层粘接固定，最后通过耐高温防火粘结剂将印刷层与基层粘接固定得到装饰膜。该加工工序为分开加工，因此一次生产时所需要的对应的机器较多，且印刷机和复合机为分开设置的，生产较耗时间，效率较低，同时需要多次转移印刷层，容易对印刷层造成破坏；同时印刷层和面膜层之间需要通过粘结剂固定，造成装饰膜厚度较高。
【发明内容】
[0005]本发明的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种装饰膜制备设备中冷却钢辊的冷却结构，本发明解决的技术问题是能一次性成型装饰膜。
[0006]本发明的目的可通过下列技术方案来实现:
[0007]—种装饰膜制备设备中冷却钢辊的冷却结构，制备设备包括机架和固定在机架上且呈长条形的工作台，所述工作台的一端转动连接有能卷绕面膜层薄膜的第一放料转轴，所述工作台的另一端转动连接有能卷绕装饰膜的收膜转轴;所述机架上位于工作台上方靠近第一放料转轴处设置有挤出机，所述挤出机上固定有挤出筒，所述挤出筒靠近收膜转轴的一侧依次设有硅橡胶压辊和冷却钢辊，所述挤出机、硅橡胶压辊和冷却钢辊能同步相对工作台的台面上下移动并定位，其特征在于，冷却钢辊的冷却结构包括设置在机架上的冷却罩，所述冷却罩位于冷却钢辊的正上方，所述冷却罩上具有朝下的冷却腔，所述冷却钢辊的上侧位于冷却腔内，所述冷却罩内开有冷却通道，所述冷却通道的两端口分别位于冷却罩的两侧，所述滑动台上还固定有冷却水罐，所述冷却水罐上分别连接有进水管路和出水管路，所述进水管路和出水管路分别与冷却通道的两端口连通，所述冷却钢辊与工作台的台面之间的间距为2mm?3mm。
[0008]冷却水罐内具有温度较低的冷却水，冷却水通过进水管路进入冷却罩内将冷却罩整体冷却，从而使得冷却腔内的温度降低，因此位于冷却腔内的冷却钢辊的上侧的温度也会降低，温度降低后的冷却钢辊的上侧会转动至与印刷层相对的位置，从而将印刷层的温度降低，达到降低印刷层温度的目的；位于冷却罩内的冷却水通过出水管路回流至冷却水罐内实现冷却水的循环，冷却水罐内具有制冷器，使得冷却水罐内的水始终保持低温，出水管路内设有水栗，通过水栗来提供冷却水循环的动力;该结构使得印刷层能快速冷却，冷却钢辊的表面其温度较低，冷却钢辊能快速吸收通过其下方印刷层的热量，从而达到快速冷却印刷层，冷却钢棍不与印刷层直接接触，能避免破坏印刷层。
[0009]在上述的装饰膜制备设备中冷却钢辊的冷却结构中，所述冷却罩的冷却腔内转动连接有刷辊，所述刷辊与冷却钢辊平行，所述刷辊位于冷却腔的下端口处，所述刷辊的外周面上固定有棉布，所述棉布与冷却钢辊的周面抵靠。冷却钢辊的周面冷却后可能会凝结水汽，通过刷辊上的棉布将冷却钢辊上的水汽擦除，避免水汽滴落在印刷层上。
[0010]在上述的装饰膜制备设备中冷却钢辊的冷却结构中，所述冷却钢辊具有三个，三个所述冷却钢辊并列设置。三个冷却钢辊能使得印刷层通过后其温度较低。
[0011]在上述的装饰膜制备设备中冷却钢辊的冷却结构中，所述机架上位于工作台两侧均固定有两根导轨，所述导轨竖直设置，两根所述导轨上滑动连接有滑动台，所述滑动台竖直设置，所述冷却罩、挤出机、硅橡胶压辊和冷却钢辊均设置在滑动台上，所述机架上还竖直固定有升降气缸，所述升降气缸的伸缩杆与滑动台固定。
[0012]通过升降气缸能带动滑动台上下移动，滑动台上下移动能调节挤出机、硅橡胶压辊和冷却钢辊相对滑动台的间距，因此根据不同厚度面膜层薄膜来实现复合印刷层，提高对生产不同产品的适应性。
[0013]与现有技术相比，本装饰膜制备设备中冷却钢辊的冷却结构具有能一次性成型装饰膜的优点。
【附图说明】
[0014]图1是本装饰膜制备设备的结构示意图。
[0015]图2是本冷却钢辊与冷却罩的剖视结构示意图。
[0016]图3是涂胶结构的剖视结构示意图。
[0017]图4是印刷辊筒的剖视结构示意图。
[0018]图中，1、机架；11、工作台；12、条形孔；13、延伸段；14、第一放料转轴；15、收膜转轴；16、第二放料转轴；17、粘结压辊;2、挤出机;21、挤出筒;22、硅橡胶压辊;23、导轨;24、滑动台；25、升降气缸;26、清洗辊;3、冷却钢辊;31、冷却罩;32、冷却腔;33、冷却通道;34、冷却水罐;35、进水管路;36、出水管路;37、刷辊;4、储胶桶;41、压板;42、加胶孔;421、柱塞;43、支架;44、顶杆;45、橡胶管;46、张紧筒;461、空腔;462、缺口；463、出胶孔;47、刷子;471、基板;472、刷毛;5、印刷辊筒;51、印刷转筒;511、环形挡沿;512、定位杆;513、斜槽;514、通过孔;515、连通孔;52、印刷套筒;521、定位槽;522、限位凸环;53、弹簧;54、拉绳；55、定位球；56、抵靠辊筒。
【具体实施方式】
[0019]以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。
[0020]如图1至图4所示，装饰膜的制备设备包括机架I和固定在机架I上且呈长条形的工作台11，工作台11的一端转动连接有能卷绕面膜层薄膜的第一放料转轴14，工作台11的另一端转动连接有能卷绕装饰膜的收膜转轴15;机架I上位于工作台11上方靠近第一放料转轴14处设置有挤出机2，挤出机2上固定有挤出筒21，挤出筒21的下端呈扁平状，挤出筒21的下端开有呈长条形的挤出口，挤出口朝向工作台11且挤出口的长度方向与工作台11的宽度方向平行，挤出筒21靠近收膜转轴15的一侧依次设有硅橡胶压辊22和冷却钢辊3，挤出机2、硅橡胶压辊22和冷却钢辊3能同步相对工作台11的台面上下移动并定位;机架I上位于工作台11上方还转动连接有印刷辊筒5，印刷辊筒5位于冷却钢辊3靠近收膜转轴15的一侧；印刷辊筒5和收膜转轴15之间好设有粘结压辊17，粘结压辊17位于工作台11上方，粘结压辊17的上方还设有能卷绕基层薄膜的第二放料转轴16，机架I上位于第二放料转轴16和粘结压辊17之间设有能将耐高温防火粘结剂涂在基层薄膜上的涂胶结构。
[0021]机架I上位于工作台11两侧均固定有两根导轨23，导轨23竖直设置，两根导轨23上滑动连接有滑动台24，滑动台24竖直设置，挤出机2、硅橡胶压辊22和冷却钢辊3均设置在滑动台24上，机架I上还竖直固定有升降气缸25，升降气缸25的伸缩杆与滑动台24固定。滑动台24上还转动连接有清洗辊26，清洗辊26的周面上具有粘性的粘附层，清洗辊26位于硅橡胶压辊22的上方且清洗辊26的粘附层与硅橡胶压辊22的周面贴靠。通过升降气缸25能带动滑动台24上下移动，滑动台24上下移动能调节挤出机2、硅橡胶压辊22和冷却钢辊3相对滑动台24的间距，因此根据不同厚度面膜层薄膜来实现复合印刷层，提高对生产不同产品的适应性。硅橡胶压辊22转动时其上可能会粘上灰尘，硅橡胶压辊22压在印刷层上时灰尘会破坏印刷层，通过清洗辊26能在硅橡胶压辊22转动时将其表面的灰尘粘附到粘附层上，保证硅橡胶压辊22的干净，因此能保证硅橡胶压辊22压实印刷层时避免出现瑕疵，保证产品的质量。
[0022]冷却钢辊3具有三个，三个冷却钢辊3并列设置，冷却钢辊的冷却结构包括固定在滑动台24上的冷却罩31，冷却罩31位于冷却钢辊3的正上方，冷却罩31上具有朝下的冷却腔32，冷却钢辊3的上侧位于冷却腔32内，冷却罩31内开有冷却通道33，冷却通道33的两端口分别位于冷却罩31的两侧，滑动台24上还固定有冷却水罐34，冷却水罐34上分别连接有进水管路35和出水管路36，进水管路35和出水管路36分别与冷却通道33的两端口连通，冷却钢辊3与工作台11的台面之间的间距为2mm?3mm。冷却罩31的冷却腔32内转动连接有刷辊37，刷辊37与冷却钢辊3平行，刷辊37位于冷却腔32的下端口处，刷辊37的外周面上固定有棉布，棉布与冷却钢辊3的周面抵靠。冷却钢辊3的周面冷却后可能会凝结水汽，通过刷辊37上的棉布将冷却钢辊3上的水汽擦除，避免水汽滴落在印刷层上。
[0023]冷却水罐34内具有温度较低的冷却水，冷却水通过进水管路35进入冷却罩31内将冷却罩31整体冷却，从而使得冷却腔32内的温度降低，因此位于冷却腔32内的冷却钢辊3的上侧的温度也会降低，温度降低后的冷却钢辊3的上侧会转动至与印刷层相对的位置，从而将印刷层的温度降低，达到降低印刷层温度的目的；位于冷却罩31内的冷却水通过出水管路36回流至冷却水罐34内实现冷却水的循环，冷却水罐34内具有制冷器，使得冷却水罐34内的水始终保持低温，出水管路36内设有水栗，通过水栗来提供冷却水循环的动力;该结构使得印刷层能快速冷却，冷却钢辊3的表面其温度较低，冷却钢辊3能快速吸收通过其下方印刷层的热量，从而达到快速冷却印刷层，冷却钢辊3不与印刷层直接接触，能避免破坏印刷层。
[0024]涂胶结构包括储胶桶4、张紧筒46和若干刷子47，储胶桶4和张紧筒46均固定在机架I上，储胶桶4位于张紧筒46的上方，张紧筒46的一侧周面上开有缺口 462，缺口 462具有为平面的底面，底面上开有若干出胶孔463，张紧筒46内设有空腔461，出胶孔463与空腔461连通，储胶桶4和张紧筒46的空腔461之间通过橡胶管45连通，若干刷子47固定在缺口 462处。
[0025]刷子47包括环形的基板471和固定在基板471—侧面上的刷毛472，基板471固定在缺口462的底面上，基板471与出胶孔463—一对应设置，出胶孔463位于基板471的内圈内。若干刷子47的刷毛472其上端均位于张紧筒46的周面位于同一圆周上。该结构使得从出胶孔463挤出的粘结剂能完全被刷毛472吸附，保证刷毛472上始终具有粘结剂，同时使得刷毛472上粘结剂的量均匀，因此能将粘结剂均匀的刷在基层薄膜上。
[0026]储胶桶4的上端口设有压板41，压板41与储胶桶4的内侧面贴靠，压板41上开有加胶孔42，加胶孔42上可拆连接有柱塞421，储胶桶4的上端口上固定有支架43，支架43上螺纹连接有顶杆44，顶杆44的下端与压板41抵靠。通过压板41能对储胶桶4内的粘结剂施加压力，使得粘结剂能源源不断的被压入张紧筒46的空腔461内并被挤出出胶孔463，顶杆44可通过步进电机控制其转动，实现自动压入粘结剂且能精确的控制粘结剂从出胶孔463挤出的量，实现将粘结剂均匀的刷在基层薄膜上;同时可通过夹胶孔添加粘结剂，操作方便。
[0027]耐高温防火粘结剂储存在储胶桶4内，粘结剂通过橡胶管45进入张紧筒46的空腔461内，由于空腔461内的粘结剂会受到储胶桶4内粘结剂的压力，空腔461内的粘结剂会从出胶孔463内被挤出，被挤出的粘结剂会黏附在刷子47上，缺口462位于张紧筒46与基层薄膜抵靠的位置，因此基层薄膜在移动过程中会擦过刷子47，因此刷子47上的粘结剂会自动刷在基层薄膜上。
[0028]印刷辊筒5包括印刷转筒51和印刷套筒52，印刷转筒51的两端均具有转轴，印刷转筒51的一端具有环形挡沿511，环形挡沿511上固定有若干定位杆512，定位杆512沿着环形挡沿511周向均匀布置，定位杆512与印刷转筒51平行，印刷套筒52的一端的端面上开有若干与定位杆512—一对应的定位孔，印刷套筒52套在印刷转筒51上时印刷套筒52的一端的端面与环形挡沿511抵靠且定位杆512拆入定位孔内，印刷套筒52和印刷转筒51之间设有能将两个轴向定位的定位结构。
[0029]印刷辊筒5通过电机带动其转动，印刷套筒52可具有多个，每个印刷套筒52上的图案不同，在需要印刷不同图案时只需更换印刷套筒52即可，由于印刷转筒51的位置，因此每次更换完印刷套筒52后印刷套筒52固定，能直接进行印刷，印刷套筒52的上方设有能将染料刷在印刷套筒52上的上料结构，印刷层在通过印刷套筒52时会与印刷套筒52抵靠，印刷套筒52转动将图案印刷到印刷层上；印刷套筒52通过定位杆512与定位孔的配合周向定位在印刷转筒51上，再通过定位结构轴向定位在印刷转筒51，固定稳定，因此能准确的将图案印刷至印刷层上。
[0030]定位结构包括弹簧53、拉绳54和定位球55，印刷套筒52的内壁上开有定位槽521，印刷转筒51的外周面上开有倾斜设置的斜槽513，斜槽513与定位槽521对齐，弹簧53设置在斜槽513内，弹簧53的一端与斜槽513的槽底面抵靠，定位球55与弹簧53的另一端抵靠，弹簧53使得定位球55始终具有朝向定位槽521移动趋势且定位球55与定位槽521的槽壁抵靠时定位球55部分位于斜槽513内，拉绳54的一端与定位球55固定，拉绳54的另一端穿出印刷转筒51。印刷套筒52的端口处向内凸起形成限位凸环522，印刷转筒51—端上的转轴穿过限位凸环522并与限位凸环522的内壁抵靠。印花转筒上沿其轴向开有通过孔514，通过孔514的内端通过连通孔515与上述斜槽513连通，拉绳54依次穿过连通孔515和通过孔514穿出印花转筒。
[0031]定位球55通过弹簧53的作用卡在定位槽521和斜槽513之间，因此印刷套筒52和印刷转筒51在轴向上被定位，在将印刷套筒52从印刷转筒51拿出时通过拉动拉绳54，拉绳54使得定位球55压缩弹簧53整体缩回斜槽513内，此时印刷套筒52即可从印刷转筒51拿下，在重新定位时只需放开拉绳54，定位球55在弹簧53的作用下会从新卡至定位槽521和斜槽513之间将印刷套筒52和印刷转筒51轴向定位，结构简单且操作方便。
[0032]工作台11上位于印刷转筒51的正下方开有条形孔12，机架I上转动连接有抵靠辊筒56，抵靠辊筒56位于印刷转筒51的正下方，抵靠辊筒56的上侧位于条形孔12内且与印刷套筒52抵靠。工作台11上位于条形孔12两侧的孔壁上具有呈直角三角形的延伸段13，延伸段13的一侧面与工作台11的台面齐平，延伸段13延伸向抵靠辊筒56和印刷套筒52抵靠处。
[0033]第一放料转轴14、收膜转轴15、第二放料转轴16、硅橡胶压辊22和冷却钢辊3分别通过电机带动转动，面膜层薄膜卷绕呈筒状并套在第一放料转轴14上，将面膜层薄膜的末端卷绕在收膜转轴15，此时面膜层薄膜平铺在工作台11上，在收膜转轴15和第一放料转轴14转动时面膜层薄膜会沿着工作台11移动向收膜转轴15上;在面膜层薄膜移动时，挤出机2上挤出筒21会将PP树脂挤出形成薄膜状印刷层，挤出的印刷层会粘附在面膜层薄膜上，由于面膜层薄膜匀速移动该移动速度挤出筒21挤出的薄膜状印刷层的速度相同，因此印刷层会铺设在面膜层薄膜上，再通过硅橡胶压辊22压紧在印刷层上使得印刷层与面膜层薄膜复合，此时印刷层的温度较高，再通过冷却钢辊3使得印刷层温度降低，从而使得印刷层与面膜层薄膜完美复合；印刷层符合在面膜层上后会进过印刷辊筒5，印刷辊筒5将图案印刷在印刷层上；印刷有图案的印刷层继续前进，此时第二放料转轴16上套有呈筒状的基层薄膜，基层薄膜的末端也卷绕在收膜转轴15上，基层薄膜在移动时会经过涂胶结构，涂胶结构将高温防火粘结剂涂在基层薄膜上，基层薄膜再通过粘结压辊17压紧在印刷有团的印刷层上，由高温防火粘结剂涂将印刷层和基层薄膜粘接，同时高温防火粘结剂涂会在印刷层和基层薄膜之间形成防火层，最后依次粘接在一起的面膜层薄膜、印刷层、防火层和基层薄膜被收卷至收膜转轴15上;通过上述结构能一次性生产具有面膜层薄膜、印刷层、防火层和基层薄膜的装饰膜，生产效率高。
[0034]本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。
【主权项】
1.一种装饰膜制备设备中冷却钢辊的冷却结构，制备设备包括机架和固定在机架上且呈长条形的工作台，所述工作台的一端转动连接有能卷绕面膜层薄膜的第一放料转轴，所述工作台的另一端转动连接有能卷绕装饰膜的收膜转轴;所述机架上位于工作台上方靠近第一放料转轴处设置有挤出机，所述挤出机上固定有挤出筒，所述挤出筒靠近收膜转轴的一侧依次设有硅橡胶压辊和冷却钢辊，所述挤出机、硅橡胶压辊和冷却钢辊能同步相对工作台的台面上下移动并定位，其特征在于，冷却钢辊的冷却结构包括设置在机架上的冷却罩，所述冷却罩位于冷却钢辊的正上方，所述冷却罩上具有朝下的冷却腔，所述冷却钢辊的上侧位于冷却腔内，所述冷却罩内开有冷却通道，所述冷却通道的两端口分别位于冷却罩的两侧，所述滑动台上还固定有冷却水罐，所述冷却水罐上分别连接有进水管路和出水管路，所述进水管路和出水管路分别与冷却通道的两端口连通，所述冷却钢辊与工作台的台面之间的间距为2mm?3mm。2.根据权利要求1所述的装饰膜制备设备中冷却钢辊的冷却结构，其特征在于，所述冷却罩的冷却腔内转动连接有刷辊，所述刷辊与冷却钢辊平行，所述刷辊位于冷却腔的下端口处，所述刷辊的外周面上固定有棉布，所述棉布与冷却钢辊的周面抵靠。3.根据权利要求2所述的装饰膜制备设备中冷却钢辊的冷却结构，其特征在于，所述冷却钢辊具有三个，三个所述冷却钢辊并列设置。4.根据权利要求1所述的装饰膜制备设备中冷却钢辊的冷却结构，其特征在于，所述机架上位于工作台两侧均固定有两根导轨，所述导轨竖直设置，两根所述导轨上滑动连接有滑动台，所述滑动台竖直设置，所述冷却罩、挤出机、硅橡胶压辊和冷却钢辊均设置在滑动台上，所述机架上还竖直固定有升降气缸，所述升降气缸的伸缩杆与滑动台固定。
【文档编号】B32B37/12GK106079834SQ201610606232
【公开日】2016年11月9日
【申请日】2016年7月28日 公开号201610606232.0, CN 106079834 A, CN 106079834A, CN 201610606232, CN-A-106079834, CN106079834 A, CN106079834A, CN201610606232, CN201610606232.0
【发明人】张伟忠, 苏跃锋, 施叶标, 汪琴伟
【申请人】浙江汇锋薄膜科技有限公司