本实用新型涉及一种冷却器用高效换热翅片，属于冷却器技术领域。
背景技术：
与传统低翅轧牙铜管的冷却器相比，翅片式冷却器的特点在于：在有限的空间内可以排布出较前者几倍到几十倍的换热面积，大大提升换热性能，同时节省空间。
而由于翅片的存在，液压油在流通中的压力损失也会增大，鉴于此因，旧的技术方案往往在设计上保证Z区的面积和增加翅片应用数量来达到冷却器所需的性能，翅片数量的增加会带来材料成本的提高和装配的难度，导致产品的竞争力降低。
技术实现要素：
针对上述现有技术存在的问题，本实用新型提供一种冷却器用高效换热翅片，结构简单、加工成本低，且换热效率高。
为了实现上述目的，本实用新型采用的一种冷却器用高效换热翅片，包括换热翅片本体，所述换热翅片本体上设有若干用于穿插铜管的通孔，所述换热翅片本体的两端为圆弧边、另两端为直边，换热翅片本体上设有降压孔；
所述通孔的数量为10个，分上、中、下三列平行布置，上列和下列各设有3个通孔，中列设有4个通孔；
所述降压孔的数量为两个，两个降压孔对称布置在中列的4个通孔中间，所述降压孔的直径为5mm；
所述圆弧边的直径为83.1mm。
所述两个直边的间距为55-60mm。
作为改进，所述通孔的直径为9.65mm。
作为改进，所述换热翅片本体采用铝为材质。
另外，本实用新型还提供了一种冷却器，其内安装有上述任一项所述的高效换热翅片。
与现有技术相比，本实用新型依靠开设在换热翅片本体中的两个降压孔，可用于增加液压油在冷却器的流通通道，从而降低由于增大翅片换热面积带来的液压油的压力损失；另外，通过增加两个直边的间距，使换热翅片本体的整体宽度增加，单个换热翅片的换热面积就变大了，在保证冷却器换热性能的情况下，可以适当减少冷却器应用换热翅片的数量，从而降低材料成本和装配难度。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图；
图2为本实用新型的换热翅片与传统换热翅片的换热性能曲线图；
图中：1、圆弧边，2、通孔，3、换热翅片本体，4、降压孔，5、直边，6、扰流点。
具体实施方式
为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚明了，下面通过附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。但是应该理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限制本实用新型的范围。
如图1所示，一种冷却器用高效换热翅片，包括换热翅片本体3，所述换热翅片本体3上设有若干用于穿插铜管的通孔2，所述换热翅片本体3的两端为圆弧边1、另两端为直边5，换热翅片本体3上设有降压孔4；
所述通孔2的数量为10个，分上、中、下三列平行布置，上列和下列各设有3个通孔2，中列设有4个通孔2；
所述降压孔4的数量为两个，两个降压孔4对称布置在中列的4个通孔2中间，所述降压孔4的直径为5mm；
所述圆弧边1的直径为83.1mm。另外，在换热翅片本体3上还设有若干扰流点6，作用是增加流体流动的湍流度，增强换热。
所述两个直边5的间距为55-60mm，原来的宽度为50mm，本实用新型使换热翅片本体3的整体宽度增加，单个换热翅片的换热面积就变大了。
作为实施例的改进，所述通孔2的直径为9.65mm，有效满足穿插铜管的使用要求。
作为实施例的改进，所述换热翅片本体3采用铝为材质，导热性能好，换热效率高。
另外，本实用新型还提供了一种冷却器，其内安装有上述任一项所述的高效换热翅片。
使用时，先将翅片叠装、再穿插铜管、然后翅片与铜管间胀接。对本实用新型换热翅片组装而成的油冷却器进行换热性能测试，测试人员输入定值油温的不同油流量的液压油，记录油冷却器的出油口温度，计算油温差，从而计算油冷却器的换热性能数据。
具体结果如图2，在相同的实验测试条件下，本实用新型换热翅片冷却器(实施例)比传统换热翅片冷却器(对比例)的换热量增大10％，油液流通压力损失减小20％，实现了换热翅片的高效换热性能。
本实用新型通过增加两个直边5的间距，使换热翅片本体3的整体宽度增加，单个换热翅片的换热面积就变大了，在保证冷却器换热性能的情况下，可以适当减少冷却器应用换热翅片的数量，从而降低材料成本和装配难度；另外，依靠开设在换热翅片本体中的两个降压孔，可用于增加液压油在冷却器的流通通道，从而降低由于增大翅片换热面积带来的液压油的压力损失。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换或改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。