一种换热器芯体的制作方法

本实用新型涉及换热器技术领域，具体涉及一种换热器芯体。

背景技术：

管壳式换热器是一种传统的、应广泛的换热设备。管壳式换热器包括芯体和壳体两大部分，壳体可选用多种材料、适应性强。在换热时通过芯体换热，具有换热效果好、换热量大的优点。

换热器芯体中的换热装置基本采用换热管。热交换时，通过空气对换热管内部的介质进行冷却或加热，进行换热。大体积的换热器芯体中，换热管的长度会很长，如何固定换热管，保证换热管整体的稳固，且不影响换热管的换热效果是我司研究人员关心的问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种换热器芯体，以解决现有技术中换热管固定不牢固，换热效果不佳的问题。

为达到上述目的，本实用新型是采用下述技术方案实现的：

一种换热器芯体，包括：

换热管，包括u型管部以及分别连接在所述u型管部两端口的第一直管部和第二直管部；

管板，包括多个介质进口和多个介质出口，所述第一直管部的端口和所述介质进口相焊接，所述第二直管部的端口和所述介质出口相焊接；换热介质从所述介质进口进入换热管换热后，从所述介质出口流出；

格栅板，包括第一折流板、第二折流板和环板，第一折流板和所述第二折流板垂直交叉连接，且所述第一折流板和第二折流板之间形成栅格间隙，所述第一折流板和第二折流板均连接在所述环板内；

所述换热管的第一直管部和第二直管部贯穿所述栅格间隙连接至所述管板，且所述格栅板和所述管板之间还连接有用于支撑换热管的支撑板。

进一步地，所述栅格间隙的形状为正方形，且所述栅格间隙的边长比换热管的直径大0.25-0.35mm。

进一步地，所述第一折流板和第二折流板均和所述环板焊接连接。焊接连接保证了其和环板连接的牢固。

进一步地，所述格栅板和所述支撑板均为圆形，且所述格栅板的外径和所述支撑板的外径相同。格栅板和支撑板采用相同的外径，在安装时便于安装。

进一步地，所述格栅板靠近所述换热管的u型管部。u型管部处于换热管的末端，在换热时，此处的震动最大，将格栅板安装在此处便于结构的稳定。

进一步地，所述支撑板包括板体和贯穿所述板体的管孔，所述换热管的第一直管部和第二直管部贯穿所述管孔连接至所述管板。

进一步地，还包括多个互相平行的条轨，所述条轨的一端垂直固定连接在所述管板上，另一端和所述环板相焊接。条轨起到固定环板的作用。

进一步地，所述支撑板上设有条轨槽，所述条轨滑动连接在所述条轨槽内。在安装时，将支撑板滑动连接在条轨上，便于移动支撑板，到位后将支撑板和条轨焊接，起到固定支撑板的作用。

进一步地，所述第一直管部和第二直管部均通过焊接加胀接与所述管板连接。采用胀接加焊接的连接方式一方面能够保证直管部和管板的密封效果，另一方面连接处能承受较大的振动或疲劳载荷，增加使用寿命。

进一步地，所述支撑板和所述管板之间通过定距管连接。

根据上述技术方案，本实用新型的实施例至少具有以下效果：

1、本实用新型通过换热管和支撑板、管板相连接，支撑板对换热管进行支撑保证了换热管的初步稳定，在换热管的u型管部和直管部的连接处通过格栅板对其进一步加固，保证了对换热管的稳定；换热时，由于格栅板的存在，减少了换热管传热时产生的震动，减小了换热管的磨损，增加了装置的使用寿命；

2、格栅板的栅格间隙的边长比换热管的直径略大，一方面便于换热管和格栅板之间的安装；另一方面，由于之间存在的缝隙，便于换热时空气的流通，增加了换热效果。

附图说明

图1为本实用新型具体实施方式换热器芯体的整体结构示意图；

图2为图1中支撑板a-a截面的示意图；

图3为本实用新型具体实施方式中换热管的结构示意图；

图4为本实用新型具体实施方式中格栅板的结构示意图；

图5为图4中a处的放大图；

图6为图4中b处的放大图；

图7为本实用新型具体实施方式中环板的截面示意图；

图8为本实用新型具体实施方式中第一折流板的结构示意图；

图9为本实用新型具体实施方式中第二折流板的结构示意图；

图10为本实用新型具体实施方式中支撑板和换热管的连接示意图。

其中：1、格栅板；2、螺母；3、支撑板；4、第一定距管；5、拉杆；6、换热管；7、条轨；8、第二定距管；9、管板；11、环板；12、第一折流板；13、第二折流板；14、栅格间隙；31、板体；32、条轨槽；33、管孔；34、连接孔；61、第一直管部；62、第二直管部；63、u型管部。

具体实施方式

为使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本实用新型。

需要说明的是，在本实用新型的描述中，术语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”、“下”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图中所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型而不是要求本实用新型必须以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。本实用新型描述中使用的术语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”、“下”指的是附图中的方向，术语“内”、“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。

如图1至图10所示，一种换热器芯体，包括换热管6管板9和格栅板1，换热管6包括u型管部63以及分别连接在u型管部63两端口的第一直管部61和第二直管部62；管板9包括多个介质进口和多个介质出口，第一直管部61的端口和介质进口相焊接，第二直管部62的端口和介质出口相焊接；换热介质从介质进口进入换热管6换热后，从介质出口流出；格栅板1包括第一折流板12、第二折流板13和环板11，第一折流板12和第二折流板13垂直交叉连接，且第一折流板12和第二折流板13之间形成栅格间隙14，第一折流板12和第二折流板13均连接在环板11内；换热管6的第一直管部61和第二直管部62贯穿栅格间隙14连接至管板9，且格栅板1和管板9之间还连接有用于支撑换热管6的支撑板3。

在本实施例中，换热管6的结构如图3所示，换热管6的右端为第一直管部61和第二直管部62，左端为u型管部63，u型管部63和第一直管部61、第二直管部62为一体成型制作，内径相同，材质选用为具有导热效果好的材质。同一换热器中，u型管部63的半径r根据其安装位置不同而选用不同的半径，第一直管部61和第二直管部62的长度相同。第一直管部61为介质进口，则第二直管部62则为介质出口。

如图1所示，使用时，换热介质从管板9右端上部分的介质进口进入到第一直管部61，经过整个u型管部63，并从第二直管部62流出，流至管板9右端的介质出口，换热器芯体完成整个过热过程。

如图2所示，支撑板3包括圆形的板体31，板体31上开设有固定换热管6的管孔33，板体31上开设有8-10个条轨槽32，条轨槽32位于板体31的边缘处。板体31上还设有连接孔34。如图1所示，本实用新型还包括条轨7。组装时，将条轨7的右端和管板9焊接。管板9上连接的多个条轨7互相平行，条轨安装后安装支撑板3。将支撑板3的条轨槽32套在条轨7上，滑动支撑板3到苏偶像位置后将支撑板3和条轨7焊接，即完成支撑板3的安装。如图1中两块支撑板3的安装均采用此种方法，右侧的支撑板3还通过第二定距管8和管板9连接，左侧的支撑板3和第一定距管4相连接，拉杆5的一端和管板9相连接，并贯穿第一定距管4和第二定距管8通过螺母2连接至右侧的支撑板3上。

如图4-9所示，格栅板1包括第一折流板12、第二折流板13和环板11。环板11用宽约75mm的板材制成，折流板用宽约40mm的板材制成。组装时，第一折流板12和第二折流板13交错连接并焊接在环板11的内圈。环板11折弯成圆形，使得整个格栅板1为圆形。格栅板1的直径和支撑板3的直径相同，便于组装本装置。第一折流板12和第二折流板13之间形成栅格间隙，栅格间隙14的形状为正方形，且栅格间隙14的边长比换热管6的直径大0.3mm。栅格间隙14的边长比换热管6的直径略大，一方面便于换热管6和格栅板1之间的安装；另一方面，由于之间存在的缝隙，便于换热时空气的流通，增加了换热效果。

格栅板1的安装和支撑板3略有不同，安装时，将格栅板1定位的位置后，将格栅板1外周的环板11割开有相应的切口，将条轨7至于割开的开口内，并将条轨7和环板11焊接，使格栅板1固定。安装格栅板1后再将换热管6组装至整体骨架中，完成整个换热器芯体的安装。在本实施例中，格栅板1靠近换热管6的u型管部63。u型管部63处于换热管的末端，在换热时，此处的震动最大，将格栅板1安装在此处便于结构的稳定，增加装置的使用寿命。

在本实施例中，如图10所示，第一直管部61和第二直管部62均通过焊接加胀接与管板9连接。管板9右端直接和换热介质相连通，所以管板9处必须保证密封效果。采用胀接加焊接的连接方式一方面能够保证直管部和管板的密封效果，另一方面连接处能承受较大的振动或疲劳载荷，增加装置整体的使用寿命。

由技术常识可知，本实用新型可以通过其它的不脱离其精神实质或必要特征的实施方案来实现。因此，上述公开的实施方案，就各方面而言，都只是举例说明，并不是仅有的。所有在本实用新型范围内或在等同于本实用新型的范围内的改变均被本实用新型包含。