一种耐高压耐腐蚀冷凝器的制作方法

本发明涉及一种冷凝器，尤其是涉及一种耐高压耐腐蚀冷凝器。

背景技术：

目前常规空调用冷凝器，适合内部介质为冷媒，其结构通常为多条平行排列的散热管插入两根集流管中。一方面，现有冷凝器为了保证散热管与集流管焊接牢固而不泄露，集流管上的装配孔的结构设计和成型精度要求较高；另一方面，现有冷凝器由于集流管为整体管件，其内部是连通的，因此冷凝器的热交换效率很难达到理想程度；最后，现有冷凝器的内部和外部的耐腐蚀性能很差，对冷媒或其他内部冷却介质要求很高，同时对使用环境的要求也很苛刻，某些环境比较恶劣的地区无法使用，并且常规产品的使用寿命很低，内管壁和外管壁都会被腐蚀；特别是性价比很高的水冷空调系统，传统的冷凝器几个月时间就被腐蚀而泄漏，高效率低成本的水冷空调系统的难题就在冷凝器的耐腐蚀上，这就要求冷凝器的耐腐蚀性能有新的突破，常规的冷凝器无法满足其要求。

技术实现要素：

本发明的目的是：避免现有技术存在的问题，提供一种易于加工制造、散热效率高、使用寿命长的耐高压耐腐蚀冷凝器。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：一种耐高压耐腐蚀冷凝器，包括集流管、散热管和散热翅片，集流管位于散热管上端和下端，上下集流管分别是由2个或2个以上的相邻的独立腔室构成，2个或2个以上的相邻的独立腔室是由横截面为连续“m”形结构铝型材与连续打凸成形的主板相配合经一次钎焊而成的，每个独立腔室内截面为圆型结构，主板上设有2排或多排圆孔与散热管装配；散热管由四层复合带料高频焊接而成，四层复合带料的厚度为0.2mm～1.5mm，由外向内为钎料层、外侧防腐层、芯材层、内侧防腐层；散热翅片上设有冲孔翻边的圆孔与散热管配合，上下集流管、散热管和散热翅片组成的芯体通过隧道炉一次钎焊焊接而成。

进一步地，根据需要所述集流管部分相邻腔室之间通过设置相应的通孔相连通，通过相应的散热管形成前后独立往复循环，即以这样的方式实现，上集流管的由左至右的第一腔室与第二腔室不连通，第二腔室与第三腔室连通，下集流管对应的由左至右的第一腔室与第二腔室连通，第二腔室与第三腔室不连通，以此作为基本单元进行重复。

进一步地，根据需要所述集流管腔室中部设有一个或多个隔断使之成为两组或多组独立的腔室。

进一步地，散热管的横截面为圆形，尺寸为Φ6mm～Φ12mm，散热管突出主板的距离为1～3mm。

进一步地，散热翅片上的圆孔翻边高度H不小于2.5mm，散热翅片上设有百叶窗或能够产生空气扰流的孔洞。

本发明的有益效果在于：

首先，本发明由于上下集流管分为多个独立的腔室，所述的独立腔室是由横截面为连续“m”形结构铝型材与连续打凸成形的主板相配合经一次钎焊而成的，主板上设有2排或多排圆孔与散热管装配，因而加工简便，结构可靠；

其次，由于采用了上述结构和加工方式，每个独立的腔室内截面均为圆型结构，和圆形散热管配合，这就使得相同壁厚下承受内部压力达到最大；

再次，由于采用了上述结构，在此基础上，根据需要，集流管部分相邻腔室之间设有通过孔相连通，通过相应的散热管形成前后独立往复循环，或根据需要集流管腔室中部设有一个或多个隔断使之成为两组或多组独立的腔室，制冷剂受到隔断的阻当后通过相应的散热管进入下一个腔室，形成左右独立往复循环，这种方式增加了制冷剂在冷凝器内的流通路径，延长散热的时间，使其散热效率得到最优效果。

最后，散热管为四层复合带料，并通过高频焊接而成，使得该散热管内壁和外壁均有防腐蚀层，最大程度防止散热管内部和外部受到腐蚀。

本发明冷凝器结构强度、换热效率均优于传统结构冷凝器，同时加工简便，对外部环境的适应性得到极大改善，不受环境因素的制约，即便是在较强酸或碱性环境中也可得到应用，对内部冷却介质的要求基本没有特殊要求，其适应性特别强。本发明结构简单，成本较低，易于实现，产品使用寿命长，对内部冷却介质的要求低，对外部环境的适应性强，应用范围广。

附图说明

图1为耐高压耐腐蚀冷凝器主视图；

图2为耐高压耐腐蚀冷凝器左视图；

图3为散热管的横截面剖视图；

图4为散热管的纵截面剖视图；

图5为散热带的俯视图；

图6为图5上A-A的剖面示意图；

图7为图5上B-B的剖面示意图；

图8为制冷剂在冷凝器内部呈前后独立往复循环示意图；

图9为制冷剂在冷凝器内部呈左右独立往复循环示意图。

具体实施方式

下面结合附图与实施例对本发明作进一步说明。

根据图1所示，本发明的耐高压耐腐蚀冷凝器包括集流管、散热管200和散热翅片300。

图2所示的集流管结构是本发明的主要发明点之一，即与现有技术中的在集流管上开槽或开装配孔不同，本发明的集流管位于散热管上部和下部，上下集流管分别是由2个或2个以上的相邻的独立腔室100构成，所述2个或2个以上的相邻的独立腔室是由横截面为连续“m”形结构铝型材与连续打凸成形的主板110相配合经一次钎焊而成的， 每个独立的腔室内截面均为圆型结构，和圆形散热管配合，这就使得相同壁厚下承受内部压力达到最大。

在上述本发明的集流管结构的基础上，本发明进一步配置了集流管的循环通道。如图8所示，根据需要，集流管部分相邻腔室100之间设有通过孔102相连通，通过相应的散热管形成前后独立往复循环，即以这样的方式实现，上集流管的由左至右的第一腔室与第二腔室不连通，第二腔室与第三腔室连通，下集流管对应的由左至右的第一腔室与第二腔室连通，第二腔室与第三腔室不连通，以此作为基本单元进行重复。这种方式增加了制冷剂在冷凝器内的流通路径，延长热交换的时间，使其散热效率得到最优效果。

图9示出了集流管的另一种循环方式的实施例，根据需要在上下集流管腔室100内部上下交错地设有一个或多个隔断103，使之成为两组或多组独立的腔室，制冷剂受到隔断的阻当后通过相应的散热管进入下一组腔室，形成左右独立往复循环，这种方式同样增加了制冷剂在冷凝器内的流通路径，延长热交换的时间，使其散热效率得到最优效果。

根据图3至图7，主板110上设有2排或多排圆孔101与散热管200装配，并进行焊接，散热管200突出主板110的距离为1～3mm，圆孔101的尺寸为Φ6mm～Φ12mm。散热管200为高频焊管，由四层复合带料经专用设备成型高频焊接而成，四层复合带料的厚度为0.2mm～1.5mm，散热管200的横截面为圆形，尺寸为Φ6mm～Φ12mm，焊缝201为带料成型后焊接时产生，四层复合材料由外向内分别为钎料层202、外侧防腐层203、芯材层204、内侧防腐层205，整个芯体通过隧道炉一次钎焊焊接而成，使得该散热管内壁和外壁均有防腐蚀层，最大程度防止散热管内部和外部受到腐蚀。散热翅片300上设有冲孔翻边的圆孔301与散热管200配合，散热翅片300为铝片，厚度为0.08～0.12mm，散热翅片300上设有与2排或多排与散热管200配合的圆孔301。散热翅片300上的圆孔301翻边高度H不小于2.5mm，散热翅片300上还设有百叶窗或能够产生空气扰流的孔洞。上下集流管、散热管200和散热翅片300组成的芯体通过隧道炉一次钎焊焊接而成。

以上实施例用于理解本发明的方法和核心思想，对于本领域的技术人员来说,在不脱离本发明构思的前提下进行任何可能的变化或替换，均属于本发明的保护范围。