专利名称：一种杀螟硫磷生产废水的处理方法
技术领域：
本发明涉及一种农药废水的处理方法，具体地说是一种去除杀螟硫磷生产废水中污染物质的方法。
背景技术：
有机磷农药是目前我国生产和使用最多的一类农药，按其分子结构大致分为三类磷酸酯类、硫代磷酸酯类、二硫代磷酸酯类，分别由亚磷酸脂(亚磷酸甲脂、亚磷酸二甲脂、亚磷酸三甲脂)、甲(乙)基氯化物、甲(乙)基硫化物与另一种化合物缩合生成。亚磷酸脂较易生化降解，甲(乙)基氯化物较难生化降解，而甲(乙)基硫化物几乎没有生化降解性。有机磷农药生产过程中所排放的废水主要成分为原料、中间体、农药成品及其水解产物，有机磷农药废水的可生化降解性除取决于上述三类有机磷化物，还决定于与其缩合反应的另一种化合物，而这些化合物的生化降解性差异很大，有些很难生物降解，如多环稠环芳烃、多卤代烃、多硝基烃、聚合物、硝基和卤代磺酸等化合物和一卤代酚、硝基苯、硝基酚、氰等均是对微生物有毒害作用的物质。目前我国的有机磷农药厂大多采用好氧生化法进行处理。但是由于受到进水COD浓度的限制，废水往往需要很高的稀释倍数，这不仅使得基建规模增大，而且增加了设备负荷和动力成本。同时，有些废水中含有的大量难生物降解物质使得生化处理装置的COD去除效率降低。目前，国内许多有机磷农药废水生化处理设施都存在处理效果差、运行不稳定等问题。
杀螟硫磷(O，O-二甲基-O-(3-甲基-4-硝基苯基)硫代磷酸酯)是一种广谱、高效、低毒的有机磷杀虫剂。主要用于防治水稻、玉米等粮食作物以及蔬菜、果树及森林虫害。国内目前处理杀螟硫磷生产过程中排放的废水废水的方法一般为生化处理，由于废水的COD浓度高、废水可生化性差，存在处理效果差、运行不稳定等问题，故急需一种成本低、操作简单易的废水处理方法，以利于保护环境。
发明内容
本发明的目的是针对现有杀螟硫磷生产废水处理技术中存在的处理效果差的问题，提供一种去除率高、工艺简单的去除杀螟硫磷生产废水中污染物的方法。
本发明的目的可以通过以下措施达到一种杀螟硫磷生产废水的处理方法，具体步骤如下A)将杀螟硫磷生产中的钠盐废水和酸化废水以1∶2～20的比例混合，搅拌，过滤得滤液；B)将上述滤液在常温下，通过树脂吸附柱进行吸附处理；C)吸附处理后的出水达到CODcr≤400mg/L(采用重铬酸钾作为氧化剂测定出的化学耗氧量)；本发明的目的具体可以通过以下措施及要求达到将杀螟硫磷生产中的钠盐废水和酸化废水以1∶2～20优选1∶2～10的比例混合，搅拌，过滤得滤液；将滤液在常温下通过NDA-150超高交联树脂树脂吸附柱进行吸附处理。
钠盐废水和酸化废水，分别指的是杀螟硫磷生产过程中钠盐和酸化工段产生的废水。
吸附柱采用2～4(优选2)树脂柱首尾串联的方法进行吸附，温度为常温，吸附流速为0.1～3BV/h(即每小时通过溶液的体积为一个树脂柱容积的1～3倍，BV指的是树脂床体积)，优选1～3BV/h，吸附的批处理量为10～50BV，优选20～40BV。
上面所述的NDA-150超高交联树脂由江苏南大戈德环保科技有限公司生产销售。
废水处理过程中对吸附饱和的树脂柱进行脱附洗涤再生，为下一次滤液的吸附处理作好准备，并将收集到的含高浓有机物的脱附液进行焚烧处理。
对吸附饱和的树脂柱进行脱附时仅对首柱进行脱附，脱附过程中先使用1～4BV的质量分数为2～8％NaOH或KOH溶液进行脱附，再使用1～4BV蒸馏水进行洗涤，脱附和洗涤时温度为40～80℃，流量为0.1～1BV/h，优选0.5～1BV/h。
本发明提供了一种全新的杀螟硫磷生产废水处理方法，具有以下优点(1)采用多柱串联吸附，单柱脱附的循环工艺在实际工业化应用上可实现连续运行；(2)采用NaOH溶液作为脱附剂，脱附之后用水进行洗涤，洗涤出水含有一定量的NaOH，用于配制NaOH溶液，减少了NaOH和水的用量，节约了运行费用；
(3)本发明对废水中的有机污染物以及色度有很好的去除效果，具有良好的环境效益；(4)本发明操作条件温和，设备结构简单，操作方便，易于控制，且经济可行。
具体实施例方式
实施例一首先将杀螟硫磷生产过程中产生的钠盐废水和酸化废水以2∶5的比例混合，搅拌，过滤得滤液。混合液经两柱串联吸附，控制流量为3BV/h，在吸附处理量达到50BV时，停止吸附。吸附出水平均CODcr＝383.42mg/L(采用重铬酸钾作为氧化剂测定出的化学耗氧量)。脱附处理过程中，仅对首柱进行脱附处理首先配制6％的NaOH溶液作为脱附剂，然后向柱中添加2BV此脱附剂，将树脂柱升温至60℃，浸泡0.5h后开启蠕动泵，控制流量为1BV/h，收集脱附液，再将2BV的蒸馏水加入至柱中对树脂进行洗涤，温度及流量均保持不变。待该柱(即首柱)水洗结束后，将其作为下一批次的尾柱，将未脱附的吸附柱(即尾柱)作为下一批次的首柱，进行下一批的吸附，将收集到的含有高浓度有机物的脱附液进行焚烧处理。
实施例二首先将杀螟硫磷生产过程中产生的钠盐废水和酸化废水以2∶5的比例混合，搅拌，过滤得滤液。混合液经两柱串联吸附，控制流量为2BV/h，在吸附处理量达到50BV时，停止吸附。吸附出水平均CODcr＝295.32mg/L(采用重铬酸钾作为氧化剂测定出的化学耗氧量)。其他条件同实施例一。
实施例三首先将杀螟硫磷生产过程中产生的钠盐废水和酸化废水以1∶2的比例混合，搅拌，过滤得滤液。混合液经两柱串联吸附，控制流量为3BV/h，在吸附处理量达到50BV时，停止吸附。吸附出水平均CODcr＝387.42mg/L(采用重铬酸钾作为氧化剂测定出的化学耗氧量)。仅对首柱进行脱附处理首先配制2％的NaOH溶液作为脱附剂，然后向柱中添加1BV此脱附剂，将树脂柱升温至40℃，浸泡0.5h后开启蠕动泵，控制流量为1BV/h，收集脱附液，再将1BV的蒸馏水加入至柱中对树脂进行洗涤，温度及流量均保持不变。待该柱(即首柱)水洗结束后，将其作为下一批次的尾柱，将未脱附的吸附柱(即尾柱)作为下一批次的首柱，进行下一批的吸附，并将收集到的含有高浓度有机物的脱附液进行焚烧处理。
实施例四首先将杀螟硫磷生产过程中产生的钠盐废水和酸化废水以1∶20的比例混合，搅拌，过滤得滤液。混合液经两柱串联吸附，控制流量为1BV/h，在吸附处理量达到10BV时，停止吸附。吸附出水平均CODcr＝152.49mg/L(采用重铬酸钾作为氧化剂测定出的化学耗氧量)。仅对首柱进行脱附处理首先配制8％的NaOH溶液作为脱附剂，然后向柱中添加2BV此脱附剂，将树脂柱升温至80℃，浸泡0.5h后开启蠕动泵，控制流量为0.1BV/h，收集脱附液，再将2BV的蒸馏水加入至柱中对树脂进行洗涤，温度及流量均保持不变。待该柱(即首柱)水洗结束后，将其作为下一批次的尾柱，将未脱附的吸附柱(即尾柱)作为下一批次的首柱，进行下一批的吸附，并将收集到的含有高浓度有机物的脱附液进行焚烧处理。
实施例五首先将杀螟硫磷生产过程中产生的钠盐废水和酸化废水以1∶10的比例混合，搅拌，过滤得滤液。混合液经两柱串联吸附，控制流量为2BV/h，在吸附处理量达到40BV时，停止吸附。吸附出水平均CODcr＝201.21mg/L(采用重铬酸钾作为氧化剂测定出的化学耗氧量)。仅对首柱进行脱附处理首先配制8％的NaOH溶液作为脱附剂，然后向柱中添加4BV此脱附剂，将树脂柱升温至80℃，浸泡0.5h后开启蠕动泵，控制流量为1BV/h，收集脱附液，再将4BV的蒸馏水加入至柱中对树脂进行洗涤，温度及流量均保持不变。待该柱(即首柱)水洗结束后，将其作为下一批次的尾柱，将未脱附的吸附柱(即尾柱)作为下一批次的首柱，进行下一批的吸附，并将收集到的含有高浓度有机物的脱附液进行焚烧处理。
权利要求
1.一种杀螟硫磷生产废水的处理方法，其特征是A)将杀螟硫磷生产中的钠盐废水和酸化废水以1∶2～20的比例混合，搅拌过滤得滤液；B)将上述滤液在常温下，通过树脂吸附柱进行吸附处理；C)吸附处理后的出水达到采用重铬酸钾作为氧化剂测定出的化学耗氧量CODcr≤400mg/L。
2.根据权利要求1所述的杀螟硫磷生产废水的处理方法，其特征是所述的树脂吸附柱吸附饱和后进行脱附洗涤再生，为下一次滤液的吸附处理作好准备。
3.根据权利要求1所述的杀螟硫磷生产废水的处理方法，其特征是步骤(A)中钠盐废水和酸化废水以1∶2～10的比例混合。
4.根据权利要求1所述的杀螟硫磷生产废水的处理方法，其特征是步骤(B)中使用的树脂为NDA-150超高交联吸附树脂，采用2～4根树脂柱首尾串联的方法进行吸附。
5.根据权利要求1所述的杀螟硫磷生产废水的处理方法，其特征是步骤(B)中吸附时的吸附流量为0.1～3BV/h，吸附的批处理量为10～50BV。
6.根据权利要求2所述的杀螟硫磷生产废水的处理方法，其特征是对吸附饱和树脂进行脱附再生时仅对首柱进行脱附，脱附过程中先使用1～4BV的质量分数为2～8％NaOH或KOH溶液进行脱附，再使用1～4BV蒸馏水进行洗涤。
7.根据权利要求6所述的杀螟硫磷生产废水的处理方法，其特征是脱附和洗涤时温度为40～80℃，流量为0.1～1BV/h。
全文摘要
一种杀螟硫磷生产废水的处理方法，先将杀螟硫磷生产中的钠盐废水和酸化废水以1∶2～20的比例混合，搅拌过滤后将滤液在常温下，通过树脂吸附柱进行吸附处理，吸附出水达到CODcr≤400mg/L；吸附结束后对吸附饱和的树脂柱进行脱附洗涤再生，以备下次滤液的吸附处理，并将收集到的高浓度脱附液进行焚烧处理。本发明对杀螟硫磷生产废水中的有机污染物以及色度具有很好的去除效果，并且操作条件温和，设备结构简单，操作方便，易于控制，便于实施且经济可行。
文档编号C02F1/28GK1884108SQ20061008827
公开日2006年12月27日 申请日期2006年7月7日 优先权日2006年7月7日
发明者韩永忠, 李茂 , 马海云, 储开明 申请人:南京大学