专利名称：污水调节罐内周边浮动堰组合收油装置的进水盘的制作方法
技术领域：
本实用新型属于设备与安全环保领域，可应用于石油开采、炼油和油库等产生的含油污水的污水处理。
背景技术：
鉴于进入污水处理场的含油污水存在水量和水质波动较大的特点，在污水处理场内应设置调节设施。《石油化工污水处理设计规范》SH3095-2000规定，炼油污水的调节设施容积可按1 Mh的设计水量确定。为了节省占地、提高处理效率，近十年来，国内大多数含油污水处理场的调节设施采用拱顶罐，即称为调节罐。由于污水在调节罐内停留时间很长，污水中以浮油和分散油形式存在的污油绝大多数可浮出水面。实践证明，其分离效果大大优于平流式隔油池和斜板隔油池。所以，合理去除调节罐内的浮油，可使调节罐同时起到水量调节和隔油的作用。调节罐是变液位的，不同于已基本成熟的隔油池刮油机，需要开发出满足变液位功能、且应用于密闭罐内的浮油收集器。为此，国内的环保工作者做了大量的研究工作，已公开了若干专利产品，并在项目中得到了应用，在一定程度上解决了这个问题。但实际应用发现仍存在一些不足，如表面无动力，收油面积较小；调节罐表面存在收油死角，部分表面的浮油无法进入收油器；液位较低时，调节罐内污水产生短流和偏流，造成浮油随出水流出；结构较复杂，不但增加了投资，还增加了安装的工作量等。
实用新型内容本实用新型的目的在于提供一种污水调节罐内周边浮动堰组合收油装置的进水盘。具有该进水盘的周边浮动堰组合收油装置可以充分利用进水的余压，使带有余压的污水在略低于液面处、均勻地从中间向周边放射性进水，将已经浮出水面的污油推向周边集油槽，提高收油效率。它是一种收油效果好、结构简单、安装方便的收油装置。为实现上述目的，本实用新型是这样实现的污水调节罐内周边浮动堰组合收油装置，其特征在于它包括设置在调节罐内的并可悬浮于调节罐中间的可随液面上下浮动的进水盘和环绕罐壁一周的浮动集油槽，该调节罐底部具有进水总管和出水环管。所述的进水盘包括悬浮体和设置在悬浮体周围的污水通道，污水通道底部设置的短管通过进水软管与进水总管连接，以使污水均勻从中间向周边放射性进水，并将已经浮出水面的污油向周围推出。所述的浮动集油槽包括内、外均为收油堰口的集油槽以及与集油槽连接的悬浮体，所述的集油槽的排油口通过排油软管连接到调节罐的出油口。所述的进水盘由顶板、法兰盘、悬浮体、侧板和底板组成；该顶板与悬浮体上端连接，悬浮体利用螺杆与法兰盘连接，顶板与位于顶板下方的法兰盘之间具有间隙，使污水可从顶板与法兰盘的间隙流出；所述的法兰盘下端连接侧板，侧板下端连接底板，悬浮体与法兰盘、侧板、底板之间的空间为污水通道；所述的底板上连接有短管，该短管连通到污水通道内。所述的法兰盘上端周缘连接有导向环，该导向环套设在设置于调节罐中间的垂直导轨上。所述的法兰盘上端周缘等距连接有多个导向环，所述的导向环均套设在设置于调节罐中间对应位置处的垂直导轨上。所述的污水调节罐内周边浮动堰组合收油装置，其特征在于所述的集油槽可采用不锈钢板焊接或不锈钢管道切割而成，侧面设计成斜面或弧形结构。藉由上述结构，本实用新型的优点在于本实用新型充分利用进水的余压，使污水均勻地从中间向周边放射性进水，推动浮油流向周边集油槽，提高了收油效率；周边集油槽和中心进水盘之间没有连接件，完全独立的周边集油槽和中心进水盘，主要依靠调节罐内液面控制整体的水平度，对设备整体的水平度要求大大降低，使得设备的制作更加简单，调试更加容易；进水盘的结构非常简单， 设备投资省，安装方便。
图1是本实用新型的结构示意图。图2是图1的俯视图。图3是本实用新型中中心进水盘的结构示意图。图4是图3的附视图。
具体实施方式
请参阅图1-4，它是本实用新型污水调节罐内周边浮动堰组合收油装置的进水盘一较佳实施例的结构示意图。如图所示它包括悬浮于调节罐中间的可随液面上下浮动的进水盘1和环绕罐壁一周的浮动集油槽3，该调节罐底部具有进水总管7和出水环管10。所述的进水盘1包括悬浮体14和设置在悬浮体周围的污水通道13，污水通道底部设置的短管15通过进水软管8与进水总管7连接，以使污水均勻从中间向周边放射性进水，并将已经浮出水面的污油向周围推出；所述的浮动集油槽包括内、外均为收油堰口的集油槽3以及与集油槽连接的悬浮体9，所述的集油槽3的排油口 4通过排油软管5连接到调节罐的出油口 6。请参阅图3，所述的进水盘1由顶板11、法兰盘12、悬浮体14、侧板18和底板16 组成；该顶板11与悬浮体14上端连接，悬浮体14利用螺杆与法兰盘12连接，顶板11与位于顶板下方的法兰盘12之间具有间隙，使污水可从顶板11与法兰盘12的间隙流出；所述的法兰盘12下端连接侧板18，侧板18下端连接底板16，悬浮体14与法兰盘12、侧板18、 底板16之间的空间为污水通道13 ；所述的底板16上连接有短管15，该短管连通到污水通道13内。再请参阅图4，所述的法兰盘12上端周缘连接有导向环17，该导向环17套设在设置于调节罐中间的垂直导轨2上。所述的法兰盘12上端周缘等距连接有多个导向环17，所述的导向环17均套设在设置于调节罐中间对应位置处的垂直导轨2上(如图4中有三个)。[0024]再请参阅图2，所述的集油槽3由若干水平导向臂19定位(如图2中有四个)，所述的水平导向臂19使集油槽处于调节罐周边。实用新型的实用新型点之一是悬浮于调节罐中间的进水盘，可使带有余压的污水在略低于液面处、均勻地从中间向周边放射性进水，将已经浮出水面的污油推向周边集油槽。由于污水层片状流出，属于层流状态，不会扰动已经上浮的油层。根据浅池理论，油滴浮出水面的时间与深度成反比，从靠近液面处进水可加快油滴浮出水面。进水盘可采用不锈钢薄板、玻璃钢或塑料材质制作，内部设气腔或浮筒支撑进水盘的重量，气腔的容积是根据浮力计算确定的，并留有一定余量，在调试时利用配重块调节。进水盘由三根或四根固定于底部的导杆限位，使其悬浮于罐中心部位。实用新型点之二是环绕罐壁一周的浮动集油槽，内、外侧均为收油堰口，双向进油，使得整个表面的污油均可进入集油槽，不留死角。集油槽可采用不锈钢板焊接或不锈钢管道切割而成，侧面设计成斜面或弧形结构，有利于污油流入。集油槽利用内置气腔或外置浮筒使其浮于水面，气腔或浮筒的容积是通过浮力计算确定的，并留有余量，在调试时利用配重块调节，使集油槽的堰口高度介于油层与水层之间，并保持平衡。另外，当调节罐的直径较大时，环状集油槽可分隔成若干段，以降低对水平度的要求。采取水平导向臂使集油槽处于罐周边，使集油槽可以自由地上下浮动，但不会碰撞罐壁和侧翻。周边集油槽和中心进水盘之间没有连接件，完全独立。实用新型点之三是在罐底靠近周边处设环状出水管，使底部的出水流向与上部的进水流向相同，形成“中心进水、周边出油和出水”的最佳水流状态，产生使浮油流向集油槽的辅助动力。尤其是在水位较低时，可以有效防止污水短流和偏流造成的跑油现象。当调节罐容积为IOOOOm3时，调节罐的直径一般为27. 5m,罐壁高度为17. 82m,最高水位为16. 82m。应用效果比较如下采用本实用新型的周边浮动堰收油器，整个液面无死角，收油面积达100% ；由于采取中心进水、周边出水的方式，液位在:3m 16. 82m的范围变化，不会产生短流和偏流，所以，调节罐具有良好收油效率情况下的容积利用率为82. 2% ；包含进水盘、集油槽、导杆、浮筒、进出水管道和软管等全部配件在内，IOOOOm3调节罐的周边浮动堰收油器的总重量不超过8吨。对于同类型的收油装置，液面上有5% 10%的浮油无法进入集油槽；当液位降至13m以下时，靠近出水口处浮油至出水口的距离就小于至集油槽的距离，出水流将削弱浮油的流动速度。当液位降至7m以下时，调节罐内将产生较严重的短流和偏流现象。所以调节罐具有良好收油效率情况下的容积利用率仅为58. 4% ；这一类设备的总重量在10吨以上。
权利要求1.污水调节罐内周边浮动堰组合收油装置的进水盘，其特征在于所述的进水盘(1) 由顶板(11)、法兰盘(12)、悬浮体(14)、侧板(18)和底板(16)组成;该顶板(11)与悬浮体 (14)上端连接，悬浮体(14)利用螺杆与法兰盘(12)连接，顶板(11)与位于顶板下方的法兰盘(12)之间具有间隙；所述的法兰盘(12)下端连接侧板(18)，侧板下端连接底板(16)， 悬浮体(14)与法兰盘(12)、侧板(18)、底板(16)之间的空间为污水通道(13)；所述的底板 (16)上连接有短管(15)，该短管连通到污水通道(13)内。
2.根据权利要求1所述的污水调节罐内周边浮动堰组合收油装置的进水盘，其特征在于所述的法兰盘(12)上端周缘连接有导向环(17)，该导向环(17)套设在设置于调节罐中间的垂直导轨(2)上。
3.根据权利要求2所述的污水调节罐内周边浮动堰收油装置的进水盘，其特征在于 所述的法兰盘(12)上端周缘等距连接有多个导向环(17)，所述的导向环(17)均套设在设置于调节罐中间对应位置处的垂直导轨(2)上。
专利摘要本实用新型涉及一种污水调节罐内周边浮动堰组合收油装置的进水盘。该进水盘由顶板、法兰盘、悬浮体、侧板和底板组成；该顶板与悬浮体上端连接，悬浮体利用螺杆与法兰盘连接，顶板与位于顶板下方的法兰盘之间具有间隙，使污水从该间隙流出；法兰盘下端连接侧板，侧板下端连接底板，悬浮体与法兰盘、侧板、底板之间的空间为污水通道；底板上连接有短管，该短管连通到污水通道内。具有该进水盘的周边浮动堰组合收油装置可使带有余压的污水在略低于液面处、均匀地从中间向周边放射性进水，将已经浮出水面的污油推向周边集油槽。
文档编号C02F1/40GK202080926SQ20112012929
公开日2011年12月21日 申请日期2011年4月28日 优先权日2011年4月28日
发明者何小娟, 张斌 申请人:中国石化集团上海工程有限公司, 中国石油化工股份有限公司