专利名称：二氧化氯联合混凝沉淀技术对印染废水深度处理工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种二氧化氯联合混凝沉淀技术对印染废水深度处理工艺。
背景技术：
印染废水具有污染浓度高、色度高等特点，随着新型染料、助剂的不断应用，印染废水的处理难度不断增大。经传统工艺处理(物化预处理加生物氧化处理)后的废水中90%以上为可溶性难生化处理的C0D，深度处理普遍存在运行成本高、处理效果不佳等缺点。
发明内容
本发明的目的在于提供了一种二氧化氯联合混凝沉淀技术对印染废水深度处理工艺，本发明使用二氧化氯预氧化，可以改变原水中部分胶体的微环境，增加其脱稳的 机率，提高混凝沉淀的处理效果。针对印染废水难降解难脱色的特点，应用强氧化剂和混凝剂联合处理印染废水，实现对印染废水深度处理的目的。为了达到上述目的，本发明的技术方案是
一种二氧化氯联合混凝沉淀技术对印染废水深度处理工艺，包括如下步骤经过生化处理后印染废水，先使用二氧化氯进行氧化处理，再使用混凝剂对出水进行混凝反应，最后投加絮凝剂，静置30min后实现泥水分离。所述的二氧化氯的使用量为40_50mg/L，且二氧化氯对二沉池出水的氧化时间为30_60mino所述的混凝剂采用硫酸铝，使用量为1000-1500 mg/L。所述的絮凝剂采用聚丙烯酰胺(PAM)，使用量为I mg/L。本发明的有益效果为二氧化氯是一种强氧化剂，氧化能力是氯气的2. 63倍(氧化能力见表I所示，表I为强氧化剂氧化能力比较表)，且其氧化过程中很少产生有机卤代物，在水处理的氧化消毒及漂白等行业已经广泛使用。但将二氧化氯应用于处理印染废水则较少，且大多至涉及脱色效果。(I)本发明通过发挥二氧化氯强氧化性，可以改变废水中部分胶体的微环境，将溶解性难降解物质基团打破，增加其脱稳的机率，再配合混凝剂的使用，提高混凝反应的处理效果，能起到协同增效的作用，经过小试和中试验证，具有较好的脱色和降解COD的效果。(2)针对印染废水高C0D、高色度的特点，协同发挥二氧化氯脱色和混凝沉淀去除COD的功效，实现对印染废水的深度处理。
图I是本发明各实施例不同比例的二氧化氯和硫酸铝的投加量对COD去除率的对应关系图。
具体实施例
实施例I
本实施例的一种二氧化氯联合混凝沉淀技术对印染废水深度处理工艺，包括如下步骤经过生化处理后印染废水，先使用二氧化氯进行氧化处理，所述的二氧化氯的使用量为40mg/L,且二氧化氯对出水的处理时间为40min。再使用混凝剂对出水进行混凝反应，所述的混凝剂采用硫酸铝，使用量为1000 mg/L。最后投加絮凝剂，所述的絮凝剂采用聚丙烯酰胺(PAM)，使用量为I mg/L。静置30min后实现泥水分离。取上清液测定C0D，结果如图I所示。本实施例通过发挥二氧化氯强氧化性，可以改变原水中部分胶体的微环境，将印染废水中溶解性难处理物质基团打破，增加其脱稳的机率，再配合混凝剂的使用，提高混凝沉淀的处理效果，通过混凝沉淀来实现脱色去除COD的作用，COD去除率可达到42%以上同时，脱色，出水色度小于20倍(仅投加硫酸铝色度在30-40倍)。实施例2
本实施例的一种二氧化氯联合混凝沉淀技术对印染废水深度处理工艺，包括如下步 骤经过生化处理后印染废水，先使用二氧化氯进行氧化处理，所述的二氧化氯的使用量为50mg/L,且二氧化氯对出水的处理时间为40min。再使用混凝剂对出水进行混凝反应，所述的混凝剂采用硫酸铝，使用量为1000mg/L。最后投加絮凝剂，所述的絮凝剂采用聚丙烯酰胺(PAM)，使用量为I mg/L。静置30min后实现泥水分离。取上清液测定C0D，结果如图I所示。本实施例通过发挥二氧化氯强氧化性，可以改变原水中部分胶体的微环境，将印染废水中溶解性难处理物质基团打破，增加其脱稳的机率，再配合混凝剂的使用，提高混凝沉淀的处理效果，通过混凝沉淀来实现脱色去除COD的作用，COD去除率可达到42%以上同时，脱色，出水色度小于20倍(仅投加硫酸铝色度在30-40倍)。实施例3
本实施例的一种二氧化氯联合混凝沉淀技术对印染废水深度处理工艺，包括如下步骤经过生化处理后印染废水，先使用二氧化氯进行氧化处理，所述的二氧化氯的使用量为40mg/L,且二氧化氯对出水的处理时间为40min。再使用混凝剂对出水进行混凝反应，所述的混凝剂采用硫酸铝，使用量为1250 mg/L。最后投加絮凝剂，所述的絮凝剂采用聚丙烯酰胺(PAM)，使用量为I mg/L。静置30min后实现泥水分离。取上清液测定C0D，结果如图I所示。本实施例通过发挥二氧化氯强氧化性，可以改变原水中部分胶体的微环境，将印染废水中溶解性难处理物质基团打破，增加其脱稳的机率，再配合混凝剂的使用，提高混凝沉淀的处理效果，通过混凝沉淀来实现脱色去除COD的作用，COD去除率可达到42%以上同时，脱色，出水色度小于20倍(仅投加硫酸铝色度在30-40倍)。实施例4
本实施例的一种二氧化氯联合混凝沉淀技术对印染废水深度处理工艺，包括如下步骤经过生化处理后印染废水，先使用二氧化氯进行氧化处理，所述的二氧化氯的使用量为50mg/L,且二氧化氯对出水的处理时间为40min。再使用混凝剂对出水进行混凝反应，所述的混凝剂采用硫酸铝，使用量为1250 mg/L。最后投加絮凝剂，所述的絮凝剂采用聚丙烯酰胺(PAM)，使用量为I mg/L。静置30min后实现泥水分离。取上清液测定C0D，结果如图I所示。本实施例通过发挥二氧化氯强氧化性，可以改变原水中部分胶体的微环境，将印染废水中溶解性难处理物质基团打破，增加其脱稳的机率，再配合混凝剂的使用，提高混凝沉淀的处理效果，通过混凝沉淀来实现脱色去除COD的作用，COD去除率可达到42%以上同时，脱色，出水色度小于20倍(仅投加硫酸铝色度在30-40倍)。实施例5
本实施例的一种二氧化氯联合混凝沉淀技术对印染废水深度处理工艺，包括如下步骤经过生化处理后印染废水，先使用二氧化氯进行氧化处理，所述的二氧化氯的使用量为45mg/L,且二氧化氯对出水的处理时间为40min。再使用混凝剂对出水进行混凝反应，所述的混凝剂采用硫酸铝，使用量为1100 mg/L。最后投加絮凝剂，所述的絮凝剂采用聚丙烯酰胺(PAM)，使用量为I mg/L。静置30min后实现泥水分离。本实施例通过发挥二氧化氯强氧化性，可以改变原水中部分胶体的微环境，将印染废水中溶解性难处理物质基团打破，增加其脱稳的机率，再配合混凝剂的使用，提高混凝沉淀的处理效果，通过混凝沉淀来实现脱色去除COD的作用，COD去除率可达到42%以上同时，脱色，出水色度小于20倍(仅投加硫酸铝色度在30-40倍)。实施例6
本实施例的一种二氧化氯联合混凝沉淀技术对印染废水深度处理工艺，包括如下步骤经过生化处理后印染废水，使用混凝剂对出水进行混凝反应，混凝剂采用硫酸铝，使用量为1000 mg/L。最后投加絮凝剂，所述的絮凝剂采用聚丙烯酰胺(PAM)，使用量为I mg/L。静置30min后实现泥水分离。取上清液测定C0D，结果如图I所示。当单独使用硫酸铝，COD去除率只能达到20%左右。实施例7
本实施例的一种二氧化氯联合混凝沉淀技术对印染废水深度处理工艺，包括如下步骤经过生化处理后印染废水，使用混凝剂对出水进行混凝反应，所述的混凝剂采用硫酸铝，使用量为1250 mg/L。最后投加絮凝剂，所述的絮凝剂采用聚丙烯酰胺(PAM)，使用量为
Img/L。静置30min后实现泥水分离。取上清液测定C0D，结果如图I所示。当单独使用硫酸铝，COD去除率只能达到25%左右。表I
权利要求
1.一种二氧化氯联合混凝沉淀技术对印染废水深度处理工艺，其特征在于包括如下步骤经过生化处理后印染废水，先使用二氧化氯进行氧化处理，再使用混凝剂对出水进行混凝反应，最后投加絮凝剂，静置30min后实现泥水分离。
2.如权利要求I所述的一种二氧化氯联合混凝沉淀技术对印染废水深度处理工艺，其特征在于所述的二氧化氯的使用量为40-50mg/L，且二氧化氯对二沉池出水的氧化时间为 30_60min。
3.如权利要求I所述的一种二氧化氯联合混凝沉淀技术对印染废水深度处理工艺，其特征在于所述的混凝剂采用硫酸铝，使用量为1000-1500 mg/L。
4.如权利要求I所述的一种二氧化氯联合混凝沉淀技术对印染废水深度处理工艺，其特征在于所述的絮凝剂采用聚丙烯酰胺，使用量为I mg/L。
全文摘要
本发明公开了一种二氧化氯联合混凝沉淀技术对印染废水深度处理工艺，包括如下步骤经过生化处理后的印染废水，先使用二氧化氯对二沉出水进行氧化处理，然后再使用混凝剂对出水进行混凝反应，最后投加絮凝剂，并静置30min实现泥水分离。本发明使用二氧化氯预氧化，可以改变原水中部分胶体的微环境，增加其脱稳的机率，提高混凝沉淀的处理效果。针对印染废水难降解难脱色的特点，应用强氧化剂和混凝剂联合处理印染废水，实现对印染废水深度处理的目的。
文档编号C02F1/52GK102887600SQ201210410430
公开日2013年1月23日 申请日期2012年10月25日 优先权日2012年10月25日
发明者劳红标, 曹祺, 戴海润, 陈伟, 潘绮 申请人:绍兴水处理发展有限公司