一种处理高浓度含氯废水的方法
【专利摘要】一种处理高浓度含氯废水的方法，包括如下步骤：经过配液后在60～70℃采用石灰中和沉锌，反应后过滤得到沉锌渣和滤液，沉锌渣洗涤后回收金属锌，滤液加入石灰中和到pH=8.5～9.0后，静置24小时以除去砷、铁、铅、镁等杂质，除杂后液进行蒸发浓缩结晶得到工业无水氯化钙产品。采用本发明能够回收高浓度含氯废水中的锌铟金属，并使废水中的氯元素转为氯化钙产品，达到含氯废水无害化处理，既解决了环保问题，又实现经济效益。
【专利说明】一种处理高浓度含氯废水的方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及有色金属冶炼【技术领域】，特别是一种处理高浓度含氯废水的方法。
【背景技术】
[0002]目前，处理高铟高铁锌精矿提取锌铟的生产工艺流程，产出的含锌200g/L、铁5g/L、氯225g/L的置换后液和含盐酸180g/L、含铁15g/L的反铁水，按普通废水直接排放到废水处理站用石灰进行中和，没有回收金属锌和盐酸，对工业废水处理系统造成很大困扰，不但造成锌金属损失，而且造成提铟生产成本增加，同时导致工业废水氯离子浓度高而不能返回生产岗位循环使用。
【发明内容】
[0003]本发明的目的是提供一种处理高浓度含氯废水的方法，该方法能够回收高浓度含氯废水中的金属锌，氯离子得到无害化处理并转为氯化钙产品，实现系统的氯离子开路，有效保护了环境。
[0004]本发明通过以下技术方案实现上述目的:一种处理高浓度含氯废水的方法，包括如下步骤:
[0005](I)配液:将含锌200g/L、铁5g/L、氯225g/L的置换后液和含盐酸180g/L、含铁15g/L的反铁水按体积比1:1~1: 1.5进行混合配液，得到混合液；
[0006](2)中和沉锌:在反应温度60~70°C条件下，往混合液中加入石灰和双氧水进行沉锌，石灰用量为理论量1.40~1.46倍，双氧水加入量为混合液体积的3.8%~4.0%，沉锌反应为3小时，然后过滤，得到沉锌渣和`过滤液；
[0007](3)沉锌渣洗涤:在常温下，用自来水按液固比3:1对沉锌渣进行洗涤30min后，过滤，沉锌渣回收金属锌；
[0008](4)过滤液除杂:在常温下，加入石灰同时搅拌调节过滤液pH值到8.5~9.0，再静置24h，除去过滤液中的砷、铁、铅、镁等杂质，得到氯化钙溶液；
[0009](5)氯化钙产品产出:氯化钙溶液浓缩蒸发结晶后，将结晶体在烘干炉内加热到170°C并保温3小时，得到工业氯化钙产品。
[0010]本发明所述的高浓度含氯废水是指从锌铟冶炼过程中产出置换后液和反铁水，其中氯离子含量达到150g/L以上的高浓度含氯废水。
[0011]除另有说明外，本发明所述的百分比均为质量百分比，各组分含量百分数之和为
100% O
[0012]本发明的优点在于:
[0013]通过采用廉价的石灰中和混合液，锌金属沉淀到固体中，与含氯液体分离，通过对沉锌渣的处理，使高浓度含氯废水中的锌金属得到有效回收；沉锌后的溶液，通过石灰调节PH值后静置，达到了低成本除杂的目的，除杂后的氯化钙溶液经蒸发浓缩结晶干燥后得到氯化钙产品，实现了高浓度含氯废水的锌金属回收和无害化处理，解决了系统的氯离子平衡和开路，为锌铟冶炼过程的正常生产创造了有利条件，具有良好的经济效益和环境效益。【专利附图】
【附图说明】
[0014]图1为本发明所述的处理高浓度含氯废水的方法的工艺流程图。
【具体实施方式】
[0015]以下通过附图和实施例对本发明的技术方案作进一步说明。
[0016]实施例1
[0017]本实施例为本发明所述的处理高浓度含氯废水的方法的第一实例，包括如下步骤:
[0018](I)配液:将含锌200g/L、含铁5g/L、含氯225g/L的置换后液IOm3和含盐酸180g/L、含铁15g/L的反铁水10m3，在容积30m3的混合槽进行混合配液，得到含锌100g/L、含铁2.5g/L、含盐酸90g/L的氯化锌酸性混合液20m3 ；
[0019](2)中和沉锌:反应温度60°C条件下，在20m3混合液中加入石灰4450公斤和双氧水0.76m3进行沉锌，沉锌反应为3小时，然后过滤，得到含水43%、含锌51%的湿态沉锌渣
6.8吨和过滤液17.2m3 ；
[0020](3)沉锌渣洗涤:在常温下，用自来水按液固比3:1对沉锌渣进行洗涤30min后，过滤，沉锌渣回收金属锌；
[0021](4)过滤液除`杂:在常温下，加入石灰420公斤，同时搅拌调节过滤液pH值到8.5，再静置24h，除去过滤液中的砷铁铅镁等杂质，得到氯化钙溶液；
[0022](5)氯化钙产品产出:氯化钙溶液17.2m3浓缩蒸发结晶后，将结晶体在烘干炉内加热到170°C并保温3小时，得到工业氯化钙产品6172公斤。
[0023]实施例2
[0024]本实施例为本发明所述的处理高浓度含氯废水的方法的第二实例，包括如下步骤:
[0025](I)配液:将含锌200g/L、含铁5g/L、含氯225g/L的置换后液12m3和含盐酸180g/L、含铁15g/L的反铁水10m3，在容积30m3的混合槽进行混合配液，得到含锌109g/L、含铁
2.7g/L、含盐酸82g/L的氯化锌酸性混合液22m3 ；
[0026](2)中和沉锌:反应温度65°C条件下，在22m3混合液中加入石灰5075公斤和双氧水0.86m3进行沉锌，沉锌反应为3小时，然后过滤，得到含水45%、含锌50%的湿态沉锌渣
8.7吨和过滤液18.8m3 ；
[0027](3)沉锌渣洗涤:在常温下，用自来水按液固比3:1对沉锌渣进行洗涤30min后，过滤，沉锌渣回收金属锌；
[0028](4)过滤液除杂:在常温下，加入石灰450公斤，同时搅拌调节过滤液pH值到8.8，再静置24h，除去过滤液中的砷铁铅镁等杂质，得到氯化钙溶液；
[0029](5)氯化钙产品产出:氯化钙溶液18.Sm3浓缩蒸发结晶后，将结晶体在烘干炉内加热到170°C并保温3小时，得到工业氯化钙产品7030公斤。
[0030]实施例3
[0031]本实施例为本发明所述的一种处理高浓度含氯废水的方法的第三实例，包括如下步骤:
[0032](I)配液:将含锌200g/L、含铁5g/L、含氯225g/L的置换后液15m3和含盐酸180g/L、含铁15g/L的反铁水10m3，在容积30m3的混合槽进行混合配液，得到含锌120g/L、含铁3g/L、含盐酸72g/L的氯化锌酸性混合液25m3 ；
[0033](2)中和沉锌:反应温度70°C条件下，在25m3混合液中加入石灰5870公斤和双氧水1.0m3进行沉锌,沉锌反应为3小时,然后过滤,得到含水44%、含锌49%的湿态沉锌洛10.9吨和过滤液20.9m3 ；
[0034](3)沉锌渣洗涤:在常温下，用自来水按液固比3:1对沉锌渣进行洗涤30min后，过滤，沉锌渣回收金属锌；
[0035](4)过滤液除杂:在常温下，加入石灰530公斤，同时搅拌调节过滤液pH值到9.0，再静置24h，除去过滤液中的砷铁铅镁等杂质，得到氯化钙溶液；[0036](5)氯化钙产品产出:氯化钙溶液20.9m3浓缩蒸发结晶后，将结晶体在烘干炉内加热到170°C并保温3小时，得到工业氯化钙产品7968公斤。
【权利要求】
1.一种处理高浓度含氯废水的方法，其特征在于，该方法包括如下步骤: (1)配液:将含锌200g/L、铁5g/L、氯225g/L的置换后液和含盐酸180g/L、铁15g/L的反铁水按体积比1:1~1: 1.5进行混合配液，得到混合液； (2)中和沉锌:在反应温度60~70°C条件下，往混合液中加入石灰和双氧水进行沉锌，石灰用量为理论量1.40~1.46倍，双氧水加入量为混合液体积的3.8~4.0%，沉锌反应为3小时，然后过滤，得到沉锌渣和过滤液； (3)沉锌渣洗涤:在常温下，用自来水按液固比3:1对沉锌渣进行洗涤30min后，过滤，沉锌渣回收金属锌； (4)过滤液除杂:在常温下，加入石灰同时搅拌调节过滤液pH值到8.5~9.0，再静置24h，除去滤液中的砷、铁、铅、镁杂质，得到氯化钙溶液； (5)氯化钙产品产出:氯化钙溶液经浓缩蒸发结晶后，将结晶体在烘干炉内加热到170°C并保温3小时，得到工业氯化钙产品。
【文档编号】C02F9/04GK103695649SQ201310681781
【公开日】2014年4月2日 申请日期:2013年12月13日 优先权日:2013年12月13日
【发明者】陈光耀, 邹魁, 李显华, 刘俊兰, 潘久华 申请人:来宾华锡冶炼有限公司