一种集约式油污泥处理撬的制作方法

本实用新型涉及污油泥处理领域，特别是涉及一种集约式油污泥处理撬。

背景技术：

污油泥是在石油开发、生产、加工过程中产生的主要污染物。根据成因不同主要分为落地油泥、罐底油泥、地面溢油、炼油厂含油污泥等。

油泥的成分及其复杂，随着地质条件、生产工艺的不同而各异，一般由水、泥土、油类有机物等组成。污油泥主要有以下几个特征：含水量高、体积大；成分复杂、处理难度大；含有大量的污油和可燃物质；有害成分多数超过排放标准。目前，虽然国内外含油污泥污染控制技术众多，但还没有针对性的污染控制技术。

国内外处理含油污泥的方法一般有：焚烧法、生物处理法、热洗涤法、溶剂萃取法、固液分离法、焦化法、含油污泥调剖、含油污泥综合利用等。但其中许多方法都存在着一些问题，对于实际应用很不适合，如:焚烧法耗能大、易产生二次污染，油资源也没得到回收利用；生物处理法需历时41天才能将97％的石油烃生物降解，同样油资源也没有得到回收利用；溶剂萃取法存在的问题是流程长，工艺复杂，处理费用高，只对含大量难降解有机物的含油污泥适用；固液分离法对于含油高、污染严重的含油污泥的油回收率低。所以这些方法未能在国内有效地普及应用。

现有技术中污油泥处理过程中，主要存在着以下几点问题：

1.处理污油泥的过程中需要添加化学药剂，处理成本高；如果药剂使用、贮存、运输的过程中管理不当，易造成二次污染，甚至危害人身及环境安全；

2.部分处理方法需要将剩余残渣做焚烧处理，将残渣内残存石油燃烧掉，是对资源的极大浪费；且燃烧后产生的废气氮、硫等含量大，易对空气进行二次污染；

3.部分处理方法采取回注的方式将污油泥注回注水井中，可能对注水井寿命造成影响；同时油泥内所含石油不能利用，浪费资源；

4.现有处理方法效率低，处理量小，而我国各大油田已囤积的污油泥数量过大，无法及时处理，对环境有持续性污染；部分处理方法需将油泥加温至较高温度，能耗高，成本高。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种集约式油污泥处理撬，利用多种物理效应和作用对污油泥进行处理，无需添加任何化学药剂实现对污油泥的处理，无二次环境污染；本实用新型设备处理量大、效率高、效果好、成本低；本实用新型采用橇装结构，占地面积小；短时间作业时右放在平板拖车上使用，长时作业时落地固定使用，灵活机动。

本实用新型的目的通过以下技术方案来实现：

一种集约式油污泥处理撬，包括前污油泥预处理装置、后污油泥预处理装置、集约式处理装置和油水泥分离装置，所述前污油泥预处理装置连接后污油泥预处理装置；所述后污油泥预处理装置连接集约式处理装置；所述集约式处理装置连接油水泥分离装置。

所述前污油泥预处理装置包括剪切机、皮带输送机I、上下双辊破碎机、皮带输送机II和皮带输送机III，所述剪切机设置在皮带输送机I的上端，剪切机的出料口正对皮带输送机I上的皮带设置；所述皮带输送机I的右端插入至上下双辊破碎机内部的上端；所述上下双辊破碎机设置在皮带输送机II的上端，上下双辊破碎机的出料口正对皮带输送机II的皮带设置；所述皮带输送机II的右端连接皮带输送机III；所述皮带输送机I和皮带输送机II为横向水平设置的皮带输送机；所述皮带输送机III为倾斜设置的皮带输送机；所述皮带输送机III的后端连接设置在后污油泥预处理装置的前端。

所述后污油泥预处理装置包括前处理装置和后处理装置，所述前处理装置包括固态污油泥进料斗、螺旋推送斜口料斗、螺旋推送装置、筛分箱、滚筒式筛分机、喷淋管组件、混合水箱、粗料输送机、冲洗水进水管和浆料输送管；

所述固态污油泥进料斗连接设置在前污油泥预处理装置的后端；所述固态污油泥进料斗设置在螺旋推送斜口料斗内侧的上端；所述螺旋推送斜口料斗的下端连接在筛分箱的左侧面上；所述螺旋推送斜口料斗的内部下端设置螺旋推送装置；所述筛分箱的内部中端设置滚筒式筛分机，滚筒式筛分机的左端的进料口处连通螺旋推送斜口料斗的出料口；所述筛分箱的内部的上端设置喷淋管组件，喷淋管组件设置在滚筒式筛分机的上端；所述滚筒式筛分机的粗料出料口穿出筛分箱的右侧面，滚筒式筛分机的粗料出料口设置在粗料输送机的上端；所述喷淋管组件的右端连接并连通冲洗水进水管；所述筛分箱的底端的右侧焊接连接混合水箱，混合水箱连通筛分箱的内部；所述混合水箱的底端连接并连通浆料输送管；

所述后处理装置包括第一浆料泵、固态浆化料输送管道、液态油基泥浆进料管道、第二浆料泵、配制料进料管道、配料罐装置和配制料出料管道；所述第一浆料泵的左端连接浆料输送管，第一浆料泵的右端连接固态浆化料输送管道；所述固态浆化料输送管道的上端通过三通管连接液态油基泥浆进料管道和配制料进料管道；所述液态油基泥浆进料管道的右端连接第二浆料泵；所述配制料进料管道的下端连接配料罐装置；所述配料罐装置的下端连接配制料出料管道；所述配制料出料管道的后端连接集约式处理装置。

所述集约式处理装置包括浆化料进料管、上组集约式处理罐装置、带有隔膜泵的输料管、下组集约式处理罐装置和细物料出料管，所述上组集约式处理罐装置包括第一处理罐、第二处理罐、第三处理罐、第四处理罐、第五处理罐和第六处理罐；所述第一处理罐、第二处理罐、第三处理罐、第四处理罐、第五处理罐和第六处理罐之间依次通过输料管道连接；所述第一处理罐的左侧的上端连接并连通浆化料进料管；所述浆化料进料管通过抽料泵连接后污油泥预处理装置的后端；

所述下组集约式处理罐装置包括第七处理罐、第八处理罐、第九处理罐、第十处理罐、第十一处理罐和第十二处理罐；所述第七处理罐的右侧的上端通过带有隔膜泵的输料管连接第六处理罐的右侧的上端；所述第七处理罐、第八处理罐、第九处理罐、第十处理罐、第十一处理罐和第十二处理罐之间依次通过输料管道连接；所述第十二处理罐的左侧的上端连接并连通细物料出料管；所述细物料出料管连接油水泥分离装置；

所述第一处理罐、第二处理罐、第三处理罐、第四处理罐、第五处理罐、第六处理罐、第七处理罐、第八处理罐、第九处理罐、第十处理罐、第十一处理罐和第十二处理罐的内部各设置一个搅拌器、一个超声波换能器和一个蒸汽加热器。

所述油水泥分离装置包括浆化料筛分装置、油液预收集装置、筛分料输送管组件、三相分离装置、油液存储装置、循环水管组件和达标泥沙输送机，所述浆化料筛分装置设置在油液预收集装置的上端；所述油液预收集装置的下端通过筛分料输送管组件连接三相分离装置；所述三相分离装置的下端设置油液存储装置、循环水管组件和达标泥沙输送机；所述循环水管组件连接浆化料筛分装置和筛分料输送管组件；所述浆化料筛分装置的前端连接集约式处理装置。

所述剪切机采用QC11K-12X2500液压闸式剪板机；所述皮带输送机I和皮带输送机III的右端辊筒皆为磁辊；所述皮带输送机III的右端辊筒的高度与皮带输送机III的左端辊筒的高度的高度差不小于四米。

所述配制料进料管道包括带有控制阀门的进料直管、带有控制阀门的第一分料弯管、带有控制阀门的第二分料弯管、带有控制阀门的第三分料弯管和带有控制阀门的第四分料弯管；所述进料直管的左端管口通过三通管连接固态浆化料输送管道和液态油基泥浆进料管道；所述进料直管的下端由左至右连接并连通第一分料弯管、第二分料弯管、第三分料弯管和第四分料弯管；

所述配料罐装置包括第一配料罐、第二配料罐、第三配料罐和第四配料罐；所述第一配料罐的右侧的上端连接并连通第一分料弯管；所述第二配料罐的右侧的上端连接并连通第二分料弯管；所述第三配料罐的右侧的上端连接并连通第三分料弯管；所述第四配料罐的右侧的上端连接并连通第四分料弯管；所述第一配料罐、第二配料罐、第三配料罐和第四配料罐的内部各设置一个搅拌机；

所述配制料出料管道包括第一弯曲出料管、第二弯曲出料管、第三弯曲出料管、第四弯曲出料管和出料直管；所述第一弯曲出料管的上端连接并连通第一配料罐的左侧的下端；所述第二弯曲出料管的上端连接并连通第二配料罐的左侧的上端；所述第三弯曲出料管的上端连接并连通第三配料罐的左侧的上端；所述第四弯曲出料管的上端连接并连通第四配料罐的左侧的上端；所述第一弯曲出料管、第二弯曲出料管、第三弯曲出料管和第四弯曲出料管的下端连接出料直管。

所述第一配料罐、第二配料罐、第三配料罐和第四配料罐的左侧下端各设置一个带有控制阀门的排浆管，四根排浆管的左端依次连接在第一弯曲出料管、第二弯曲出料管、第三弯曲出料管和第四弯曲出料管上。

所述浆化料筛分装置包括浆化料进料管、振动筛分机和粗料输送机；所述浆化料进料管固定连接振动筛分机上端的进料口；所述粗料输送机设置在振动筛分机左端的粗料筛除口的下端；所述振动筛分机下端的出料口正对油液预收集装置的上端设置；

所述油液预收集装置包括油水缓存箱、浮油收集装置和出液管；所述油水缓存箱设置在振动筛分机下端的出料口的下端，振动筛分机下端的出料口连通油水缓存箱的内部；所述油水缓存箱的上端连接浮油收集装置；所述油水缓存箱的下端固定连接出液管；

所述浮油收集装置包括浮油回收机、油液输送管道、废水回送管道和可移动式原油存储罐；所述浮油回收机内部的浮油收集浮筒设置在油水缓存箱的内部的上端，浮油回收机内部的油水分离器连接油液输送管道和废水回送管道；所述油液输送管道的另一端连接并连通可移动式原油存储罐；所述废水回送管道的另一端连接并连通油水缓存箱的内部。

所述筛分料输送管组件包括离心机进料泵、离心机输料管、缓存料输料管、离心机进料管、三相卧螺离心机、分离泥沙出料管、分离油液出液管和分离水出水管；所述离心机进料泵的一端连接出液管，离心机进料泵的另一端连接离心机输料管；所述离心机输料管通过三通管连接带有控制阀门的缓存料输料管和带有控制阀门的离心机进料管；所述离心机进料管的另一端连接三相卧螺离心机的进料口；所述三相卧螺离心机的下端连接分离泥沙出料管、分离油液出液管和分离水出水管；所述分离泥沙出料管的下端管口设置在达标泥沙输送机的上端；所述油液存储装置包括顶端开口的储油槽和带有输油泵的输油管；所述分离油液出液管的下端管口插入至储油槽的内部上端；所述储油槽的右侧的下端连接并连通一根带有输油泵的输油管。

所述循环水管组件包括顶端开口的储水槽、外来水补水管、过滤器、带有控制阀门的排杂管、带有水泵的输水管、第一分水管和第二分水管；所述储水槽的内部的中间设置过滤器，过滤器的左端为循环水回水区，过滤器的右端为外来水补水区；所述分离水出水管的下端管口插入至储水槽内的循环水回水区的内部上端；所述外来水补水管固定连接在储水槽的右端，外来水补水管连通外来水补水区的内部；所述储水槽的左侧的下端固定连接带有控制阀门的排杂管，排杂管连通循环水回水区的内部；所述储水槽的右侧的下端固定连接带有水泵的输水管，输水管连通外来水补水区的内部；所述第一分水管的一端管口连接在输水管上，第一分水管的另一端管口连接在离心机进料管上；所述第二分水管的一端管口连接在输水管上，第二分水管的另一端连接在振动筛分机的上端。

本实用新型的有益效果：本实用新型的一种集约式油污泥处理撬，内部设置了前污油泥预处理装置、后污油泥预处理装置、集约式处理装置和油水泥分离装置；所述前污油泥预处理装置用于污油泥破碎分离处理与输送处理，可以有效提高污泥油在前期处理上的处理效率和处理效果，有利于后续污泥油的处理效率的提高，内部设置了剪切机和上下双辊破碎机，实现了对污油泥前后多次的剪切破碎处理，有效将大块的污油泥破碎分离成小块污油泥，便于后续的污油泥处理；所述后污油泥预处理装置内部设置的前处理装置可以有效对固态的污油泥进行过筛、稀释及喷淋混合处理，使得固态污泥的凝结度降低，内部的后处理装置，可以有效对经前处理装置处理后的固态的污油泥以及流态油污泥或液态油基泥浆进行搅拌打浆处理，便于后续污油泥处理设备进行分离过滤过滤，可以有效提高后续污油泥处理设备处理过程中油液与污泥的分离效率与回收效率；所述集约式处理装置可以有效解决现有技术中的污油泥内部油与泥渣的分离效率低、分离效果差的问题通过内部设置的上组集约式处理罐装置和下组集约式处理罐装置对污油泥内部油与泥渣进行分离，分离效果好、分离效率高，便于后续处理工艺中对油液的过滤、分离、回收处理；所述油水泥分离装置可以有效的将污油泥中的油液、水源和泥沙分离出来，使污油泥中油液的回收率较高，实现污油泥高效资源化，且分离后的残渣低于油田含油污泥综合利用污染控制标准，处理后的油泥符合用于铺设油田井场和通井路标准，分离后的污水经过处理后，达到污水三级排放标准。

本实用新型的优点在于：

1.本实用新型利用多种物理效应和作用,无需添加任何化学药剂实现污染物的处理，无二次环境污染。

2.本实用新型为橇装结构，占地面积小；短时间作业时可放在平板拖车上使用，长时作业时落地固定使用，灵活机动。

3.本实用新型的单套设备处理量大、效率高、效果好，单套设备单日处理量500m³/天；也可根据实际情况进行现场设计增大产量，可以至1000-2000m³/天；还可以通过增加设备套数灵活增加处理量。

4.本实用新型处理污油泥的成本低，每吨成为约为100元左右。

5.本实用新型在使用过程中，无需加热，现场只需提供380V电源即可。

6.本实用新型中，经油水泥分离装置分离后的水源经过滤后可以作为循环的生产用水使用，可实现无排放。

7.本实用新型的处理效果好，处理的固体残渣含油率低于1％，低于国家标准。

附图说明

图1是本实用新型的整体结构示意图；

图2是本实用新型内部的前污油泥预处理装置的结构示意图；

图3是本实用新型内部的后污油泥预处理装置的结构示意图；

图4是本实用新型内部后污油泥预处理装置内的前处理装置的结构示意图；

图5是本实用新型内部后污油泥预处理装置内的后处理装置的结构示意图；

图6是本实用新型内部集约式处理装置的结构示意图；

图7是本实用新型内部油水泥分离装置的结构示意图；

图8是本实用新型内部的浆化料筛分装置的结构示意图；

图9是本实用新型内部的油液预收集装置的结构示意图；

图10是本实用新型内部的筛分料输送管组件的结构示意图；

图11是本实用新型内部的循环水管组件的结构示意图。

图中：前污油泥预处理装置1；剪切机1-1；皮带输送机I1-2；上下双辊破碎机1-3；皮带输送机II1-4；皮带输送机III1-5；后污油泥预处理装置2；前处理装置2-1；固态污油泥进料斗2-1-1；螺旋推送斜口料斗2-1-2；螺旋推送装置2-1-3；筛分箱2-1-4；滚筒式筛分机2-1-5；喷淋管组件2-1-6；混合水箱2-1-7；粗料输送机2-1-8；冲洗水进水管2-1-9；浆料输送管2-1-10；后处理装置2-2；第一浆料泵2-2-1；固态浆化料输送管道2-2-2；液态油基泥浆进料管道2-2-3；第二浆料泵2-2-4；配制料进料管道2-2-5；配料罐装置2-2-6；配制料出料管道2-2-7；集约式处理装置3；搅拌料进料管3-1；上组集约式处理罐装置3-2；输料管3-3；下组集约式处理罐装置3-4；细物料出料管3-5；油水泥分离装置4；浆化料筛分装置4-1；浆化料进料管4-1-1；振动筛分机4-1-2；粗料输送机4-1-3；油液预收集装置4-2；油水缓存箱4-2-1；浮油收集装置4-2-2；出液管4-2-3；筛分料输送管组件4-3；离心机进料泵4-3-1；离心机输料管4-3-2；缓存料输料管4-3-3；离心机进料管4-3-4；三相卧螺离心机4-3-5；分离泥沙出料管4-3-6；分离油液出液管4-3-7；分离水出水管4-3-8；三相分离装置4-4；油液存储装置4-5；循环水管组件4-6；储水槽4-6-1；外来水补水管4-6-2；过滤器4-6-3；排杂管4-6-4；输水管4-6-5；第一分水管4-6-6；第二分水管4-6-7；达标泥沙输送机4-7。

具体实施方式

下面结合附图1-11对本实用新型作进一步详细说明。

具体实施方式一：

如图1-11所示，一种集约式油污泥处理撬，包括前污油泥预处理装置1、后污油泥预处理装置2、集约式处理装置3和油水泥分离装置4，所述前污油泥预处理装置1连接后污油泥预处理装置2；所述后污油泥预处理装置2连接集约式处理装置3；所述集约式处理装置3连接油水泥分离装置4。

具体实施方式二：

所述前污油泥预处理装置1包括剪切机1-1、皮带输送机I1-2、上下双辊破碎机1-3、皮带输送机II1-4和皮带输送机III1-5，所述剪切机1-1设置在皮带输送机I1-2的上端，剪切机1-1的出料口正对皮带输送机I1-2上的皮带设置；所述皮带输送机I1-2的右端插入至上下双辊破碎机1-3内部的上端；所述上下双辊破碎机1-3设置在皮带输送机II1-4的上端，上下双辊破碎机1-3的出料口正对皮带输送机II1-4的皮带设置；所述皮带输送机II1-4的右端连接皮带输送机III1-5；所述皮带输送机I1-2和皮带输送机II1-4为横向水平设置的皮带输送机；所述皮带输送机III1-5为倾斜设置的皮带输送机；所述皮带输送机III1-5的后端连接设置在后污油泥预处理装置2的前端。

具体实施方式三：

如图1-11所示，所述后污油泥预处理装置2包括前处理装置2-1和后处理装置2-2，所述前处理装置2-1包括固态污油泥进料斗2-1-1、螺旋推送斜口料斗2-1-2、螺旋推送装置2-1-3、筛分箱2-1-4、滚筒式筛分机2-1-5、喷淋管组件2-1-6、混合水箱2-1-7、粗料输送机2-1-8、冲洗水进水管2-1-9和浆料输送管2-1-10；所述固态污油泥进料斗2-1-1连接设置在前污油泥预处理装置1的后端；所述固态污油泥进料斗2-1-1设置在螺旋推送斜口料斗2-1-2内侧的上端；所述螺旋推送斜口料斗2-1-2的下端连接在筛分箱2-1-4的左侧面上；所述螺旋推送斜口料斗2-1-2的内部下端设置螺旋推送装置2-1-3；所述筛分箱2-1-4的内部中端设置滚筒式筛分机2-1-5，滚筒式筛分机2-1-5的左端的进料口处连通螺旋推送斜口料斗2-1-2的出料口；所述筛分箱2-1-4的内部的上端设置喷淋管组件2-1-6，喷淋管组件2-1-6设置在滚筒式筛分机2-1-5的上端；所述滚筒式筛分机2-1-5的粗料出料口穿出筛分箱2-1-4的右侧面，滚筒式筛分机2-1-5的粗料出料口设置在粗料输送机2-1-8的上端；所述喷淋管组件2-1-6的右端连接并连通冲洗水进水管2-1-9；所述筛分箱2-1-4的底端的右侧焊接连接混合水箱2-1-7，混合水箱2-1-7连通筛分箱2-1-4的内部；所述混合水箱2-1-7的底端连接并连通浆料输送管2-1-10；

所述后处理装置2-2包括第一浆料泵2-2-1、固态浆化料输送管道2-2-2、液态油基泥浆进料管道2-2-3、第二浆料泵2-2-4、配制料进料管道2-2-5、配料罐装置2-2-6和配制料出料管道2-2-7；所述第一浆料泵2-2-1的左端连接浆料输送管2-1-10，第一浆料泵2-2-1的右端连接固态浆化料输送管道2-2-2；所述固态浆化料输送管道2-2-2的上端通过三通管连接液态油基泥浆进料管道2-2-3和配制料进料管道2-2-5；所述液态油基泥浆进料管道2-2-3的右端连接第二浆料泵2-2-4；所述配制料进料管道2-2-5的下端连接配料罐装置2-2-6；所述配料罐装置2-2-6的下端连接配制料出料管道2-2-7；所述配制料出料管道2-2-7的后端连接集约式处理装置3。

具体实施方式四：

如图1-11所示，所述集约式处理装置3包括搅拌料进料管3-1、上组集约式处理罐装置3-2、带有隔膜泵的输料管3-3、下组集约式处理罐装置3-4和细物料出料管3-5，所述上组集约式处理罐装置3-2包括第一处理罐、第二处理罐、第三处理罐、第四处理罐、第五处理罐和第六处理罐；所述第一处理罐、第二处理罐、第三处理罐、第四处理罐、第五处理罐和第六处理罐之间依次通过输料管3-3道连接；所述第一处理罐的左侧的上端连接并连通搅拌料进料管3-1；所述搅拌料进料管3-1通过抽料泵连接后污油泥预处理装置2的后端；

所述下组集约式处理罐装置3-4包括第七处理罐、第八处理罐、第九处理罐、第十处理罐、第十一处理罐和第十二处理罐；所述第七处理罐的右侧的上端通过带有隔膜泵的输料管3-3连接第六处理罐的右侧的上端；所述第七处理罐、第八处理罐、第九处理罐、第十处理罐、第十一处理罐和第十二处理罐之间依次通过输料管道连接；所述第十二处理罐的左侧的上端连接并连通细物料出料管3-5；所述细物料出料管3-5连接油水泥分离装置4；

所述第一处理罐、第二处理罐、第三处理罐、第四处理罐、第五处理罐、第六处理罐、第七处理罐、第八处理罐、第九处理罐、第十处理罐、第十一处理罐和第十二处理罐的内部各设置一个搅拌器、一个超声波换能器和一个蒸汽加热器。

具体实施方式五：

如图1-11所示，所述油水泥分离装置4包括浆化料筛分装置4-1、油液预收集装置4-2、筛分料输送管组件4-3、三相分离装置4-4、油液存储装置4-5、循环水管组件4-6和达标泥沙输送机4-7，所述浆化料筛分装置4-1设置在油液预收集装置4-2的上端；所述油液预收集装置4-2的下端通过筛分料输送管组件4-3连接三相分离装置4-4；所述三相分离装置4-4的下端设置油液存储装置4-5、循环水管组件4-6和达标泥沙输送机4-7；所述循环水管组件4-6连接浆化料筛分装置4-1和筛分料输送管组件4-3；所述浆化料筛分装置4-1的前端连接集约式处理装置3。

具体实施方式六：

如图1-11所示，所述剪切机1-1采用QC11K-12X2500液压闸式剪板机；所述皮带输送机I1-2和皮带输送机III1-5的右端辊筒皆为磁辊；所述皮带输送机III1-5的右端辊筒的高度与皮带输送机III1-5的左端辊筒的高度的高度差不小于四米。

具体实施方式七：

如图1-11所示，所述配制料进料管道2-2-5包括带有控制阀门的进料直管、带有控制阀门的第一分料弯管、带有控制阀门的第二分料弯管、带有控制阀门的第三分料弯管和带有控制阀门的第四分料弯管；所述进料直管的左端管口通过三通管连接固态浆化料输送管道2-2-2和液态油基泥浆进料管道2-2-3；所述进料直管的下端由左至右连接并连通第一分料弯管、第二分料弯管、第三分料弯管和第四分料弯管；

所述配料罐装置2-2-6包括第一配料罐、第二配料罐、第三配料罐和第四配料罐；所述第一配料罐的右侧的上端连接并连通第一分料弯管；所述第二配料罐的右侧的上端连接并连通第二分料弯管；所述第三配料罐的右侧的上端连接并连通第三分料弯管；所述第四配料罐的右侧的上端连接并连通第四分料弯管；所述第一配料罐、第二配料罐、第三配料罐和第四配料罐的内部各设置一个搅拌机；

所述配制料出料管道2-2-7包括第一弯曲出料管、第二弯曲出料管、第三弯曲出料管、第四弯曲出料管和出料直管；所述第一弯曲出料管的上端连接并连通第一配料罐的左侧的下端；所述第二弯曲出料管的上端连接并连通第二配料罐的左侧的上端；所述第三弯曲出料管的上端连接并连通第三配料罐的左侧的上端；所述第四弯曲出料管的上端连接并连通第四配料罐的左侧的上端；所述第一弯曲出料管、第二弯曲出料管、第三弯曲出料管和第四弯曲出料管的下端连接出料直管；

所述第一配料罐、第二配料罐、第三配料罐和第四配料罐的左侧下端各设置一个带有控制阀门的排浆管，四根排浆管的左端依次连接在第一弯曲出料管、第二弯曲出料管、第三弯曲出料管和第四弯曲出料管上。

具体实施方式八：

如图1-11所示，所述浆化料筛分装置4-1包括浆化料进料管4-1-1、振动筛分机4-1-2和粗料输送机4-1-3；所述浆化料进料管4-1-1固定连接振动筛分机4-1-2上端的进料口；所述粗料输送机4-1-3设置在振动筛分机4-1-2左端的粗料筛除口的下端；所述振动筛分机4-1-2下端的出料口正对油液预收集装置4-2的上端设置；

所述油液预收集装置4-2包括油水缓存箱4-2-1、浮油收集装置4-2-2和出液管4-2-3；所述油水缓存箱4-2-1设置在振动筛分机4-1-2下端的出料口的下端，振动筛分机4-1-2下端的出料口连通油水缓存箱4-2-1的内部；所述油水缓存箱4-2-1的上端连接浮油收集装置4-2-2；所述油水缓存箱4-2-1的下端固定连接出液管4-2-3；

所述浮油收集装置4-2-2包括浮油回收机、油液输送管道、废水回送管道和可移动式原油存储罐；所述浮油回收机内部的浮油收集浮筒设置在油水缓存箱4-2-1的内部的上端，浮油回收机内部的油水分离器连接油液输送管道和废水回送管道；所述油液输送管道的另一端连接并连通可移动式原油存储罐；所述废水回送管道的另一端连接并连通油水缓存箱4-2-1的内部。

具体实施方式九：

如图1-11所示，所述筛分料输送管组件4-3包括离心机进料泵4-3-1、离心机输料管4-3-2、缓存料输料管4-3-3、离心机进料管4-3-4、三相卧螺离心机4-3-5、分离泥沙出料管4-3-6、分离油液出液管4-3-7和分离水出水管4-3-8；所述离心机进料泵4-3-1的一端连接出液管，离心机进料泵4-3-1的另一端连接离心机输料管4-3-2；所述离心机输料管4-3-2通过三通管连接带有控制阀门的缓存料输料管4-3-3和带有控制阀门的离心机进料管4-3-4；所述离心机进料管4-3-4的另一端连接三相卧螺离心机4-3-5的进料口；所述三相卧螺离心机4-3-5的下端连接分离泥沙出料管4-3-6、分离油液出液管4-3-7和分离水出水管4-3-8；所述分离泥沙出料管4-3-6的下端管口设置在达标泥沙输送机4-7的上端；所述油液存储装置4-5包括顶端开口的储油槽和带有输油泵的输油管；所述分离油液出液管4-3-7的下端管口插入至储油槽的内部上端；所述储油槽的右侧的下端连接并连通一根带有输油泵的输油管。

具体实施方式十：

如图1-11所示，所述循环水管组件4-6包括顶端开口的储水槽4-6-1、外来水补水管4-6-2、过滤器4-6-3、带有控制阀门的排杂管4-6-4、带有水泵的输水管4-6-5、第一分水管4-6-6和第二分水管4-6-7；所述储水槽4-6-1的内部的中间设置过滤器4-6-3，过滤器4-6-3的左端为循环水回水区，过滤器4-6-3的右端为外来水补水区；所述分离水出水管4-3-8的下端管口插入至储水槽4-6-1内的循环水回水区的内部上端；所述外来水补水管4-6-2固定连接在储水槽4-6-1的右端，外来水补水管4-6-2连通外来水补水区的内部；所述储水槽4-6-1的左侧的下端固定连接带有控制阀门的排杂管4-6-4，排杂管4-6-4连通循环水回水区的内部；所述储水槽4-6-1的右侧的下端固定连接带有水泵的输水管4-6-5，输水管4-6-5连通外来水补水区的内部；所述第一分水管4-6-6的一端管口连接在输水管4-6-5上，第一分水管4-6-6的另一端管口连接在离心机进料管4-3-4上；所述第二分水管4-6-7的一端管口连接在输水管4-6-5上，第二分水管4-6-7的另一端连接在振动筛分机4-1-2的上端。

本实用新型的一种集约式油污泥处理撬，其工作原理为：在使用时，污油泥首先进入至前污油泥预处理装置1的内部，经前污油泥预处理装置1内部的剪切机1-1、上下双辊破碎机1-3进行剪切破碎处理后，通过皮带输送机II1-4和皮带输送机III1-5输送至前处理装置2-1的固态污油泥进料斗2-1-1的内部，并落入至螺旋推送斜口料斗2-1-2的内部，然后通过螺旋推送装置2-1-3进入至筛分箱2-1-4内部的滚筒式筛分机2-1-5内进行筛分，同时通过喷淋管组件2-1-6连通冲洗水进水管2-1-9后，通过喷淋管组件2-1-6对滚筒式筛分机2-1-5内部正在进行筛分的固态污油泥进行喷淋，使得固态污泥的凝结度降低，使固态污油泥稀释成液态污油泥，经过筛分后，将粒径不大于5mm的固体颗粒输送到混合水箱2-1-7中，与水充分混合后，通过浆料输送管2-1-10和第一浆料泵2-2-1进入至固态浆化料输送管道2-2-2内部，并通过配制料进料管道2-2-5进入至配料罐装置2-2-6的内部，经配料罐装置2-2-6内部的搅拌机进行搅拌混合配料；所述流态污油泥直接通过后处理装置2-2进行处理，流态污油泥直接通过第二浆料泵2-2-4进入至液态油基泥浆进料管道2-2-3的内部，并通过配制料进料管道2-2-5进入至配料罐装置2-2-6的内部，，经配料罐装置2-2-6内部的搅拌机进行搅拌混合配料，经配料罐装置2-2-6配料后的污油泥通过配制料出料管道2-2-7进入至后续的集约式处理装置3的搅拌料进料管3-1的内部，污油泥浆料通过搅拌料进料管3-1进入至上组集约式处理罐装置3-2和下组集约式处理罐装置3-4的内部，然后污油泥通过超声波换能器在空间和时间上的优化阵列分布，利用超声波的空间作用，利用搅拌器的机械搅拌，利用蒸汽加热器对罐体内部污油泥产生的热效应以及超声波，可以实现大规模污油泥中油液与污泥渣的高效分离处理；在处理后，污油泥经细物料出料管3-5进入至油水泥分离装置4的浆化料筛分装置4-1的内部，经浆化料筛分装置4-1进行筛分后，筛分后的污油泥落入至油液预收集装置4-2的内部，进行初步的油液收集后，污油泥通过筛分料输送管组件4-3进入至三相分离装置4-4的内部，三相分离装置4-4采用LWS430X1720三相卧螺离心机，三相分离装置4-4将污油泥中的泥沙、油液和污水分别分离出来，分离出的泥沙通过达标泥沙输送机4-7输送至泥沙存放区，分离出的油液通过分离油液出液管4-3-7进入至油液存储装置4-5的储油槽的内部；分离出的污水通过分离水出水管4-3-8进入至储水槽4-6-1的内部，并经储水槽4-6-1内部的过滤器4-6-3过滤后，循环利用。

当然，上述说明并非对本实用新型的限制，本实用新型也不仅限于上述举例，本技术领域的普通技术人员在本实用新型的实质范围内所做出的变化、改型、添加或替换，也属于本实用新型的保护范围。