本实用新型涉及CNC加工中心技术领域，特别是涉及一种油水分离机。
背景技术：
目前国内在CNC加工中心行业使用的大多还是单一的机械式油水分离装置，只针对机床底座内部导油、水的分离。而大部分导轨油会通过切削液流到水箱中，水箱里的油水混合物是没有经过任何处理，单纯的这种分离方式是结合油、水之间的物理属性，油的密度比水的密度小，在常温状态下水的密度接近1.0g/ml，而油的密度一般在0.91g/ml-0.93g/ml之间，所以水的密度大于油的密度，油就会漂浮在水的上面。介于两者之间的分层原理设计了机械式油水分离装置，但分离的效果不是很理想，小部分切削液里的油被分离出来，但大部分油还是无法分离，重新流回水箱，这样就会造成切削液易受污染，严重的还会降低乳化剂的浓度，大大缩短切削液的使用寿命，引发工具磨损现象严重、异味、腐蚀等等问题。因市场高速发展的技术变革，对加工零件的精度要求是越来越高，不仅要降低切削液维护难度和维护成本，还要延长切削液使用寿命，降低了切削液的采购和维护成本，同时还要改善了车间工作环境，有了好的设备，也需要有与之匹配的设备维护和保养，目前采用的这种结构是难以满足。
切削液：金属及其合金在切削、成形、处理和保护等过程中使用的工艺润滑油统称为金属加工液，又名切削液。切削液的作用：金属加工液在金属加工过程中具有润滑、冷却、清洗、防锈等作用；其中核心作用是:一方面通过冷却作用降低加工过程中的变形热，另一方面通过润滑作用来减少金属加工过程中的磨擦热，从而来提高金属加工质量，延长刀具的使用寿命等。切削液的性能要求：⑴要求有良好的边界润滑性能，而需由极好的极压性；⑵防止切削刀具和加工金属表面熔接的性能；⑶良好的热传导性能和耐热性能；⑷良好的防腐蚀性能和防锈性能；切削液失效的原因：由于金属碎屑粉末和油污的存在导致切削液的变质。在金属加工过程中，工件加工中产生的热和金属碎屑产生化学反应而产生的热都可能导致切削液的变质。细菌存在带来的相关问题。无论是进口或国产的水基切削液，在常规使用中都会存在切削液变质的问题。切削液净化的必要性，金属切削液在机械生产中普遍使用，起到冷却、润滑、清洗和防锈等作用。但切削液有一个共同的缺点就是：在金属切削液使用过程中，由于受高温放电氧化、微生物、金属粉末、油污、环境介质(氧气、二氧化碳)等作用而腐败变质。被油污染的切削液会：1、有臭味散发出来，影响工厂环境；2、缩短刀具的使用寿命；3、影响工件的加工精度；4、降低工件表面的光洁度；5、降低切削加工效率；6、在加工过程中还会产生大量的油烟，直接影响工人的身心健康。
技术实现要素：
为解决以上技术问题，本实用新型提供一种运行平衡、结构紧凑、功率损耗小的油水分离机，以适用于浮油液面较低、液面波动幅度较小的工作环境，避免加工中心在非工作期间产生臭味及变质，造成切削液的浪费成本支出的提高，同时还能有效的提高切削液使用效率，有效的改善了工作环境。
为实现上述目的，本实用新型提供了如下方案：
本实用新型提供一种油水分离机，包括机械式油水分离盒和油水分离臭氧机；
所述机械式油水分离盒设置于CNC加工中心的底座一侧；
所述机械式油水分离盒包括油水分离盒和水箱；所述油水分离盒内部设置有一隔板，所述隔板将所述油水分离盒分隔成底部连通的两部分，所述隔板两侧的所述油水分离盒的外壁上分别设置一出油口和一出水口，所述出油口的高度高于所述出水口的高度，所述油水分离盒上设置有所述出油口的一侧与CNC加工中心上的切削液溢流口相对应；所述出油口与一废油回收盒相连通，所述出水口与所述水箱相连通；
所述油水分离臭氧机包括臭氧产生器、电机、钢带、导流槽、刮油片、油水滤盒和回收油盒；所述臭氧产生器设置于所述水箱内；所述钢带为环形带，所述钢带一端设置于所述水箱内，所述钢带另一端与所述电机动力连接；所述导流槽一端设置有缺口，所述刮油片设置于所述缺口两侧，所述钢带贯穿所述缺口且与所述刮油片相接触，所述导流槽的另一端设置于所述油水滤盒的流入端上方，所述油水滤盒的流出端设置于所述回收油盒的入口处。
可选的，所述出油口高于所述出水口5mm。
可选的，所述水箱包括盖板，所述臭氧产生器设置于所述盖板下表面上。
可选的，所述油水分离臭氧机还包括外壳，所述电机和所述导流槽均设置于所述外壳内部。
可选的，所述外壳为不锈钢金属外壳。
可选的，所述钢带为长圆形环形钢带。
可选的，所述导流槽一端设置有两个缺口，所述钢带的两侧分别贯穿一个所述缺口。
本实用新型相对于现有技术取得了以下技术效果：
本实用新型油水分离机主要包括机械式油水分离盒和油水分离臭氧机，所述油水分离臭氧机包括臭氧产生器、电机、钢带、导流槽、刮油片、油水滤盒和回收油盒；机械式油水分离盒首先分离出切削液中混杂的部分污油，油水分离臭氧机中的钢带再将切削液中的油污逐渐从切削液中吸附出来，经过刮油片和导流槽将钢带表面吸附的污油经油水滤盒进一步进行油水分离，最终得到污油含量极少的切削液，臭氧产生器能够对水箱内的切削液进行杀菌，避免切削液在静止中变质发臭。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本实用新型油水分离机中机械式油水分离盒的结构示意图；
图2为本实用新型油水分离机中油水分离臭氧机的结构示意图；
图3为本实用新型油水分离机中油水分离臭氧机的主视示意图；
图4为本实用新型油水分离机中油水分离臭氧机的侧视示意图。
附图标记说明：1、油水分离盒；2、水箱；3、出水口；4、出油口；5、废油回收盒；6、底座；7、臭氧产生器；8、钢带；9、电机；10、油水滤盒；11、导流槽；12、回收油盒；13、外壳；14、刮油片。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
实施例一：
如图1-3所示，本实施例提供一种油水分离机，包括机械式油水分离盒和油水分离臭氧机；
所述机械式油水分离盒设置于CNC加工中心的底座6一侧；
所述机械式油水分离盒包括油水分离盒1和水箱2；所述油水分离盒1内部设置有一隔板，所述隔板将所述油水分离盒1分隔成底部连通的两部分，所述隔板两侧的所述油水分离盒1的外壁上分别设置一出油口4和一出水口3，所述出油口4的高度高于所述出水口3的高度，所述油水分离盒1上设置有所述出油口4的一侧与CNC加工中心上的切削液溢流口相对应；所述出油口4与一废油回收盒5相连通，所述出水口3与所述水箱2相连通；
所述油水分离臭氧机包括臭氧产生器7、电机9、钢带8、导流槽11、刮油片14、油水滤盒10和回收油盒12；所述臭氧产生器7设置于所述水箱2内；所述钢带8为环形带，所述钢带8一端设置于所述水箱2内，所述钢带8另一端与所述电机9动力连接；所述导流槽11一端设置有缺口，所述刮油片14设置于所述缺口两侧，所述钢带8贯穿所述缺口且与所述刮油片14相接触，所述导流槽11的另一端设置于所述油水滤盒10的流入端上方，所述油水滤盒10的流出端设置于所述回收油盒12的入口处。
于更具体的实施例中，所述出油口4高于所述出水口35mm；所述水箱2包括盖板，所述臭氧产生器7设置于所述盖板下表面上；所述油水分离臭氧机还包括外壳13，所述电机9和所述导流槽11均设置于所述外壳13内部；所述外壳13为不锈钢金属外壳13；所述钢带8为长圆形环形钢带8；所述导流槽11一端设置有两个缺口，所述钢带8的两侧分别贯穿一个所述缺口。
通过底座6将导轨润滑油及部分切削液集中到一起流到油水分离盒1中设置有出油口4的一侧，由于污油与切削液的密度不同，切削液下沉，污油上浮，油水分离盒1中的隔板将污油隔离在油水分离盒1的一侧，切削液和部分污油从隔板底部流入油水分离盒1的另一侧，之后污油从出油口4流出至废油回收盒5，切削液和部分污油从出水口3流入水箱2；油水分离臭氧机中的钢带8在电机9的带动下旋转，转动过程中，钢带8经过水箱2中的切削液和污油，将污油和少量切削液吸附于钢带8表面，之后钢带8经过刮油片14时，刮油片14将钢带8表面的污油和少量切削液刮到导流槽11中，污油和少量切削液沿导流槽11流向油水滤盒10，油水滤盒10将过滤出切削液，污油沿油水滤盒10流向回收油盒12，最终完成切削液中污油的分离。
臭氧产生器7深入到水箱2中的切削液中，能够对切削液进行杀菌消毒，防止切削液变质发臭，不仅延长了切削液的使用寿命，同时能够改善工作环境。
本说明书中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上所述，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。