一种卧螺压滤式海上平台含油污泥预处理方法与流程

本发明涉及海上含油污泥处理领域，更具体的说，是涉及一种卧螺压滤式海上平台含油污泥预处理方法。

背景技术：

卧螺式压滤机污泥处理浓缩系统就是利用新型卧螺式压滤机进行优化升级改新一代设备对含油污泥进行离心分离。压滤后的污泥可实现湿污泥含水率小于80％，可大大缩减污泥的体积和占地面积，为后续资源化提供很好的预前处理。而且目前污泥脱水环节普遍存在污泥含水率高、能耗高、滤液难处理等问题。所以有必要对污泥的脱水性能、污泥深度脱水药剂及工艺展开研究，寻找适合的污泥深度脱水方案、最佳投加量以及工艺。针对海上平台污泥浓缩要求高、运行不稳定、混合处理等特点，开发出符合海上平台自身要求和处理环境的污泥浓缩处理技术装备，以满足海洋环境保护的实际需要。开发了利用卧螺式压滤机为机械设备，通过添加复合型污泥脱水药剂，形成了1套以生物处理工艺为核心的浓缩处理技术的成套机械设备，并且在海上平台上有了初步的应用。

技术实现要素：

本发明的目的是为了克服现有技术中的不足，提供一种卧螺压滤式海上平台含油污泥预处理方法，具有脱水率高，占地面积小，设备持续运行稳定，能耗低等诸多优点。

本发明的目的是通过以下技术方案实现的。

本发明卧螺压滤式海上平台含油污泥预处理方法，包括以下步骤：

第一步：药剂a和药剂b分别注入药剂a存储箱和药剂b存储箱，通过各自的搅拌器使药剂a和药剂b分别充分混合，再分别通过加药泵a和加药泵b，按照一定比例向管道混合器a和管道混合器b中注入药剂量，充分混合注入药剂混合反应器中；

第二步：通过给料泵向药剂混合反应器注入含油污泥，给料泵对含油污泥来料具有一定粉碎作用，将部分含油颗粒进行粉碎处理；

第三步：注入的药剂与含油污泥在药剂混合反应器内充分的混合反应，混合后的含油污泥具有一定的润滑效果，中和吸收氧化了一部分污泥中的含油成份；

第四步：药剂混合反应器内的上清液直接输送至海上平台的气浮进行生产水处理；药剂混合反应器内沉积絮凝产生的污泥需要进一步压榨浓缩处理，通过沉积污泥螺旋输送器进行初步压榨浓缩处理后，运送至压滤器进行压滤脱水，压榨后的滤液通过出口泵输送回药剂混合反应器中，压榨后的滤饼在滤饼存储罐中释放，通过滤饼出口输出。

所述管道混合器a和管道混合器b首尾相连，使其具有足够的长度和容积使药剂停留足够长的时间。

所述加药泵a和加药泵b均为变频计量泵，通过变频控制达到计量药剂的目的。

所述给料泵进口处设有超声波流量计计量含油污泥的注入量。

所述药剂混合反应器设置有液位变送器，设有高高、高、中、低和低低五个液位的位置，其中高高液位点为冒罐报警点，低低液位点为空罐报警点。

与现有技术相比，本发明的技术方案所带来的有益效果是：

本发明根据对含油污泥来料的小试测定初步确定最佳的药量配比，通过变频控制达到精确计量药剂的目的，按照一定比例注入药剂量，充分混合，这样充分混合的后的药剂具有絮凝、吸油、润滑、氧化、中和等作用。

本发明使得注入的药剂与含油污泥在药剂混合反应器内充分的混合反应，使混合后的含油污泥具有一定的润滑效果，中和吸收氧化了一部分污泥中的含油成份。

本发明中药剂混合反应器是整个预处理工艺的核心部位，对含油污泥进行压榨、浓缩对含油污泥进行减量化处理。

本发明中成撬设备具有脱水率高，占地面积小，设备持续运行稳定，能耗低等诸多优点。

附图说明

图1是本发明卧螺压滤式海上平台含油污泥预处理装置的立体图；

图2是本发明卧螺压滤式海上平台含油污泥预处理装置的主视图；

图3是本发明卧螺压滤式海上平台含油污泥预处理装置的左视图；

图4是本发明卧螺压滤式海上平台含油污泥预处理装置的俯视图。

附图标记：1药剂a存储箱；1.1药剂a进口；1.2药剂a搅拌器；2药剂b存储箱；2.1药剂b进口；2.2药剂b搅拌器；3药剂混合反应器；3.1药剂进口；3.2上清液含油生产水出口；3.3污泥进口；3.4沉积污泥螺旋输送器；3.5压滤器；3.6压滤器存储罐；3.7滤饼存储罐；4管道混合器a；5管道混合器b；6给料泵；6.1含油污泥进料口，7加药泵a；8加药泵b；9滤饼出口；10固定外壳。

具体实施方式

为能进一步了解本发明的发明内容、特点及功效，下面结合附图对本发明作进一步的描述。

如图1至图4所示，本发明卧螺压滤式海上平台含油污泥预处理装置，包括固定外壳10，所述固定外壳10内设置有药剂a存储箱1、药剂b存储箱2、加药泵a7、加药泵b8、管道混合器a4、管道混合器b5、给料泵6、药剂混合反应器3。

所述药剂a存储箱1设置有药剂a进口1.1和药剂a搅拌器1.2，且通过管路与加药泵a7连接。所述药剂b存储箱2设置有药剂b进口2.1和药剂b搅拌器2.2，且通过管路与加药泵b8连接。所述加药泵a7和加药泵b8均通过管路与管道混合器a4连接，所述管道混合器b5一端与管道混合器a4连接，另一端与药剂混合反应器3连接。所述给料泵6进口端设置有含油污泥进料口6.1，出口端与药剂混合反应器3连接。

所述药剂混合反应器3底部设置有压滤器存储罐3.6和滤饼存储罐3.7，所述药剂混合反应器3、压滤器存储罐3.6和滤饼存储罐3.7设置为一体结构。所述压滤器存储罐3.6内设置有压滤器3.5，所述压滤器存储罐3.6的污水出口设置有出口泵，所述出口泵通过管路与药剂混合反应器3连接。所述滤饼存储罐3.7设置有滤饼出口9。所述药剂混合反应器3设置有沉积污泥螺旋输送器3.4，所述沉积污泥螺旋输送器3.4通过管路与压滤器存储罐3.6连接。

所述药剂混合反应器3上部分设置有上清液含油生产水出口3.2和污泥进口3.3，下部分设置有药剂进口3.1。药剂混合反应器3内的上清液通过上清液含油生产水出口3.2，直接输送至海上平台的气浮进行生产水处理。所述污泥进口3.3用于给料泵6与药剂混合反应器3的连接，所述药剂进口3.1用于管道混合器b5与药剂混合反应器3的连接。

所述药剂混合反应器3设置有液位变送器，设有高高、高、中、低和低低五个液位的位置，其中高高液位点为冒罐报警点，低低液位点为空罐报警点，经过工艺计算保证最大限度的利用容器的物理空间保证，液位的沉淀、絮凝、氧化中和反应以及药剂吸油时间，经过药剂反应后的含油污泥具有一定润滑作用，保证设备运送过程中流畅性。

本发明卧螺压滤式海上平台含油污泥预处理方法，具体实现过程如下：

药剂a和药剂b通过药剂a进口1.1和药剂b进口2.1分别注入药剂a存储箱1和药剂b存储箱2，药剂a搅拌器1.2和药剂b搅拌器2.2使药剂a和药剂b分别充分混合，在分别通过加药泵a7和加药泵b8，经过相应的管路等附属结构注入管道混合器a4和管道混合器b5，管道混合器a4和管道混合器b5首尾相连使其具有足够的长度和容积使药剂停留足够长的时间，达到充分混合的目的。其中，加药泵a7和加药泵b8均为变频计量泵，根据对含油污泥来料的小试测定初步确定最佳的药量配比，通过变频控制达到精确计量药剂的目的，按照一定比例注入药剂量，充分混合注入药剂混合反应器3中。这样充分混合的后的药剂具有絮凝、吸油、润滑、氧化、中和等作用。

给料泵6是整个工艺含油污泥来料的源动力，一般海上平台的含油污泥含水率高到95％以上。通过给料泵向药剂混合反应器注入含油污泥，在给料泵6进口处设有超声波流量计计量含油污泥的注入量。同时给料泵6对含油污泥来料具有一定粉碎作用，将一些大的含油颗粒进行粉碎处理。含油污泥注入到药剂混合反应器3内，药剂混合反应器3由防静电英钢板等特殊材料制作而成，具有防静电作用，使得注入的药剂与含油污泥在药剂混合反应器内充分的混合反应，使混合后的含油污泥具有一定的润滑效果，中和吸收氧化了一部分污泥中的含油成份。

药剂混合反应器3是整个预处理工艺的核心部位，对含油污泥进行压榨、浓缩对含油污泥进行减量化处理。药剂混合反应器3内的上清液通过上清液含油生产水出口3.2，直接输送至海上平台的气浮进行生产水处理。药剂混合反应器3内沉积絮凝产生的污泥需要进一步压榨浓缩处理，通过沉积污泥螺旋输送器3.4进行初步压榨浓缩处理后，运送至压滤器3.5进行压滤脱水，压榨后的滤液通过出口泵输送回药剂混合反应器3中，压榨后的滤饼在滤饼存储罐3.7中释放，通过滤饼出口9输出。具体过程如下：

沉积污泥螺旋输送器3.4主要由差速器、螺旋、转鼓、压滤器、机罩、机座、润滑系统、主电机、副电机等主要部分组成。药剂混合反应器3内的悬浮液经进料管、螺旋出料口进入转鼓。在高速旋转产生的离心力作用下，比重较大的固相颗粒沉积在转鼓内壁上，与转鼓作相对运动的螺旋叶片不断地将沉积在转鼓内壁上的固相颗粒刮下并推出排渣口，分离后的清液经堰板开口流出转鼓，螺旋与转鼓之间的相对运动靠差速器来实现。差速器的外壳与转鼓相接，输出轴与螺旋相接。电机带动转鼓旋转的同时也带动了差速器外壳的旋转，由于输入轴被控制，从而驱动行星轮带动输出轴旋转，并按一定的速比将扭矩传递给螺旋，使含油污泥含固量不断的提高，污泥不断受挤压脱水排出。进而实现了对含油污泥压初步压榨的效果，经过初步压滤的含油污泥含水率大大降低，通过沉积污泥螺旋输送器3.4运送至压滤器存储罐3.6中，通过压滤器3.5进行最终压滤脱水。压滤器3.5是由多个压滤片组成，不断的通过两个压滤片的挤压完成对污泥的压榨成滤饼，进入压滤器存储罐3.6的含油污泥通过压滤器3.5对含油污泥进行滤饼压制，在压榨过程中产生的含油污水在重力的作用下汇聚在压滤器存储罐3.6的底部。压滤器存储罐3.6设有液位变送器，控制出口泵将压滤液输送回药剂混合反应器3中。压榨后的滤饼会在滤饼存储罐3.7中释放，通过滤饼出口9装袋船运至陆地。

尽管上面结合附图对本发明的功能及工作过程进行了描述，但本发明并不局限于上述的具体功能和工作过程，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的普通技术人员在本发明的启示下，在不脱离本发明宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可以做出很多形式，这些均属于本发明的保护之内。