筒废水量。通过螺杆调整环形溢流板在内筒液面中的深 度，以控制内筒内混合液中的污泥浓度为3 - 6g/L，当污泥浓度过低时，可适当调高环形溢 流板，反之，则调低环形溢流板。
[0029 ]上述反应工艺全部在一个反应器内进行，各反应阶段的反应时间、溶解氧浓度、混 合液的循环量均可灵活控制，操作非常简便可靠，实验表明，采用本发明方法不仅可以将硝 酸菌淘洗出系统，有效保留亚硝酸菌，且无需连续补充碱源。
[0030] 有益效果：
[0031] ⑴本发明中进水口与曝气气流入水点在同一区域，形成泥水的混合液的自循环过 程，有利于提高气液混合效率、强化传质效果；内筒和外筒之间实现独立的自循环过程，进 一步提高混合效率，通过交替改变混合液中的溶解氧浓度及污泥在不同阶段下的停留时 间，从而实现亚硝酸菌和异养型反硝化菌等优势菌群的培养，以及硝酸菌等菌群的淘汰，提 高总氮转化率。
[0032] ⑵现有焦化废水A/0脱氮工艺经历了硝化和反硝化过程，工艺过程复杂、流程长、 设备多；采用本发明减少了硝酸菌将NO〗氧化成NQ3及反硝化菌将N%还原成NO厂的过 程，短缩了工艺过程、降低了设备投资和占地面积。
[0033] ⑶本发明通过高、低溶解氧曝气，可以培养出异养硝化好氧反硝化菌优势菌群，它 以有机物作为碳源，无论是硝化阶段还是反硝化阶段，都能有效降解废水中的有机物，总氮 及C0D的去除率高。
[0034] ⑷现有焦化废水A/0脱氮工艺中，需不断补充碱源，以调节废水中的pH，同时为自 养菌提供电子受体。本发明通过高、低溶解氧曝气一缺氧过程，抑制了自养亚硝酸菌，有利 于异养亚硝酸菌的生长，低碱度的环境更有利于提高该菌种的活性，因此不需不断的补充 碱源，减少了碱源的添加量。
[0035] (5)本发明反应器设施封闭性高，暴露于大气环境下的水面面积小，减轻了因水体 中V0C的挥发对大气环境的污染，对环境友好。
[0036] (6)设备外表面面积小，便于设备保温处理。设备内部无运动部件，不需维护，设施 操作、控制及管理方便，维护工作量小，维护成本低。
[0037]⑵本发明结构简单紧凑，运行可靠、占地面积少、节省材料、维护量少、投资成本 低，废水处理效果好。
【附图说明】
[0038]图1为本发明结构示意图。
[0039]图2为图1的A-A剖视图。
[0040]图3为焦化废水进水碱度对氨氮去除的影响的曲线图。
[0041]图4为焦化废水进水碱度对亚硝态氮和硝态氮生成的影响的曲线图。
[0042]图5为焦化废水进水碱度对总氮去除的影响的曲线图。
[0043] 其中，1-外筒、2-内筒、3-溢流隔板、4-外曝气头、5-污泥入口6-进水口、7-污泥排 出口、8-环形溢流板、9-内曝气头、10-输气管、11-出水管、12-出水槽、13-齿型溢流堰、14-排泥口、15-支撑梁、16-折流板、17-内筒进水孔、A1-外好氧区、A2-外缺氧区、B1-内好氧区、 B2-内缺氧区。
【具体实施方式】
[0044]本发明用于处理废水可实现废水的短程硝化反硝化处理。以焦化废水为例，其处 理过程主要包括以下步骤：
[0045] 将预处理后的焦化废水与污泥混合后形成的混合液先经过高溶解氧曝气处理，在 该步骤中，焦化废水的停留时间为8-12h，混合液中的溶解氧浓度度D0>4mg/L;然后将经高 溶解氧曝气处理后的混合液进行低溶解氧反应，焦化废水在该阶段的停留时间为2_3h，混 合液中的溶解氧浓度DO< 2mg/L;最后对经低溶解氧反应后的混合液进行缺氧反应，焦化废 水在该阶段停留时间为7_9h;经上述处理完成后的废水再进行沉降分离、后处理等步骤后 可达标排放或回用，经上述方法处理后，出水总氮去除率达到85 %以上。
[0046]上述焦化废水的预处理过程(主要是常规的除油等预处理过程）和后续的废水的 沉降分离、后处理等步骤为现有技术，在此不作详述。
[0047]本发明中，所述污泥是指经驯化后的污泥，污泥可以采用现有的短程硝化反硝化 污泥的常规培养方法;也可以采自污水厂的A2/0工艺好氧池末端的污泥(这类污泥中含有 硝酸菌及亚硝酸菌群），采用本发明工艺方法进行驯化，当检测到排出的废水水质达标时， 则表示污泥驯化完成，可正常投入使用。
[0048]参见图1及图2,本发明中自循环生物处理反应器的结构如下：包括顶面开口的内 筒1套装在顶面开口的外筒2内，所述内筒2经螺杆吊装在外筒1顶部的支撑梁15上，可经螺 杆调整内筒2的外筒1内的吊装高度。优选所述内筒2外径为外筒1内径的0.58 - 0.59倍，所 述外筒1被径向设置的多块溢流隔板3均匀分隔成多个交错布置的外好氧区A1和外缺氧区 A2,即外好氧区A1和外缺氧区A2相邻设置，所述外好氧区A1底部的外筒筒壁上由下至上依 次设有至少一层的外曝气头4(本实施例中为三层）、污泥入口 5和进水口 6,所述外缺氧区A2 底部的内筒筒壁上设有内筒进水孔17,内筒进水孔17的上方设有折流板16,下方设有排泥 口 14,用于将内筒2内沉积的污泥排入外筒1，所述外好氧区A1和外缺氧区A2的底部相通，且 外筒1的底部设有污泥排出口 7，污泥排出口 7还经经管道与所述污泥入口 5连接（图中未示 出），使外筒1底部沉降排出的部分污泥可经污泥入口 5回送入外筒2内进行循环反应;所述 内筒2被环形溢流板8分隔成内筒内层的内好氧区B1和内筒外层的内缺氧区B2，所述内好氧 区B1内底部设有与输气管10连接的内曝气头9,所述输气管9和环形溢流板8也分别经螺植 15吊装在外筒1顶部的支撑梁15上，可分别经螺栓杆调整内曝气头9和环形溢流板8在内筒2 中的吊装高度，所述内缺氧区B2上段内筒筒壁上设有与外界相通的出水管11，所述出水管 11的入口处高度比外筒2的最高水位低0.5 - 1.5米，出水管11的入口处设有环形的出水槽 12,所述环形的出水槽12的进水口处设有齿型溢流堰13,所述内好氧区B1和内缺氧区B2底 部相通。
[0049]本发明处理焦化废水的运行过程如下：
[0050] 焦化废水从进水口 6进入外筒1内的外好氧反应区A1，与外筒1内的被搅动的污泥 在外曝气头4喷出的气流(为含氧气流）的挠动下混合形成含气-液-固的混合液(混合液中 溶解氧浓度在D0>4mg/L)进行高溶解氧曝气处理（即好氧反硝化反应），以降解焦化废水中 的氨氮和有机物，在外曝气头4向上喷出的气流惯性作用下，且由于气一液一固混合液的密 度小于外缺氧区A2的液一固混合液的密度，在密度差的作用下，混合液在外好氧区A1中向 上流动，边流动边进行着高溶解氧曝气处理，随着混合液的上升，混合液中的气体不断溢出 液面由外筒1顶面排出，所述焦化废水在外好氧区A1的停留时间控制在8-12h;
[0051] 当混合液溢流越过溢流隔板3进入其相邻的外缺氧区A2时，混合液中的绝大部分 气相逸出，混合液密度增加，开始沿外缺氧区A2向下流动;虽然混合液中绝大部分气相快速 逸出，溶解氧浓度突然降低，但是仍含有大量的微细气泡，混合液(含有焦化废水、污泥和少 量气体)在沿外缺氧区A2的上段向下流动时进行着低溶解氧反应(混合液中溶解氧浓度D0 <2mg/L)，该阶段中所述焦化废水在外缺氧区A2的上段的停留时间为2-3h;
[0052]随着反应的进行，混合液进入外缺氧区A2的下段时，混合中的溶解氧耗尽，混合液 (为焦化废水和污泥的混合物)进行缺氧反应（即缺氧反硝化反应），并继续向下流动，流向 外筒1的底部，所述焦化废水在外缺氧区A2下段的停留时间控制在7-8h;
[0053] 由于外筒1中外好氧区A1和外缺氧区A2底部连通，外缺氧区A2底部反应后的混合 液在密度差及外好氧区A1的气流的惯性作用下，部分进入外好氧区A1与由进水口6通入的 新的焦化废水混合重新投入循环反应过程;又由于所述内筒2和外筒1之间具有水位差，外 筒1的水压高于内筒2,其余部分的混合液在压力的作用下，经过外缺氧区A2下段对应的内 筒1筒壁上的内筒进水孔17进入内筒1的底部，由于内筒进水孔17上