、压滤式过滤机或旋液分离器进行所述一级固液分离处理。优选地，可以通过压滤式过滤机或旋液分离器进行所述一级固液分离处理，更优选使用旋液分离器进行所述一级固液分离处理，旋液分离器的入口压力为
0.1-0.5MPa，优选为0.2-0.4MPa，底流与溢流体积流量比可以控制在1:5-1:20，优选为1:8-1:15，所述旋液分离器可以为单台或采用多台并联操作。可以通过使用离心式分离机进行所述二级固液分离处理，所述离心式分离机优选为高速离心机，更优选为管式高速离心机，离心机特别是管式离心机的转速可以为10000-50000rpm，优选为12000-20000rpm，所述管式离心机可以为单台或采用多台并联操作。根据本发明的一种【具体实施方式】，经旋液分离器进行一级固液分离后，溢流口清液相可以输送进入管式离心分离机进行二级固液分离，进一步脱除细颗粒物，离心机分离所得沉渣间歇排出，清液相中固体颗粒物平均浓度一般来说低于0.8g/L，优选低于0.2g/L，外观上看基本上是澄清的溶液。
[0030]本领域技术人员可以理解的是，根据本发明，可以将所述二级清液中的稀土元素进行进一步的回收和富集，但是，本发明优选将所述二级清液输送到硫转移剂的生产过程中进行在线循环利用，既方便又可以降低硫转移剂生产的新鲜水补充量及稀土投料量。在线循环利用的去向可以包括，但不限于:输送到稀土配料罐中，用于配制稀土溶液；回用到助剂成胶釜中，用于胶体分散打浆；循环回载体浸渍罐中作为浸渍液的一部分；其中优选的是循环回载体浸渍罐中作为浸渍液的一部分。
[0031]本领域技术人员可以理解的是，根据本发明，所述一级或二级重相和/或沉渣以固体颗粒物为主，例如硫转移剂颗粒，可以在不影响硫转移剂质量的情况下回用于硫转移剂的生产过程，也可以进行无害化处理，或者用于例如建筑材料等其它方面，本发明并没有特别的限制。
[0032]下面将通过实施例对本发明的方法进行进一步地说明，但是本发明并不限于此。所述仪器设备如无特别说明，均为现有技术领域中常规仪器设备，但并不因此而限制本发明。
[0033]所有实施例和对比例实验中硫转移剂生产及废水处理均在中国石化催化剂有限公司现有常规催化裂化催化剂生产装置上进行。其中，所使用的硫转移剂生产外排废水的平均组成为=CeO2含量为12.5g/L，固体颗粒物含量为10.3g/L，平均粒径为5.65 μ m，废水pH值为6.5。在现有外排废水操作的基础工况下，带式滤机过滤速率通常在2.2-2.5m3/h，滤饼含水量在33-38 %。硫转移剂细粉取自气流干燥塔旋风分离器，平均粒径10.2 μ m，本发明实施例中上述细粉直接加入废水中用作助沉降剂，或经650°C焙烧1.5h后加入废水中用作助沉降剂。废水中固体颗粒物的平均粒径采用浊度法进行测定(郑博等，浊度法测定悬浮液中固体颗粒浓度的研究，石油炼制与化工，2011，41 (10): 78-81)，细粉的平均粒径采用激光粒度分析仪按ASTM D4464方法进行测定。
[0034]实施例1
[0035]本实施例说明本发明所述硫转移剂生产废水在线循环利用方法。
[0036]按体积流量计，向每升废水中加入1g经650°C焙烧1.5h后的硫转移剂细粉，搅拌混合，用盐酸调节pH值到4。废水悬浊液栗入旋液分离器，入口压力为0.35MPa，底流与溢流体积流量比为1:8。溢流出口清液相输送到管式离心机入口，离心机转速为15000rpm，固相沉渣每间隔I小时清除一次，清液相颗粒物平均含量为0.13g/L0将清液输送到载体浸渍罐中，用于硫转移载体过量浸渍负载稀土。每回用Im3清液可在替代等量新鲜水的同时，降低稀土投料量12.5kg。连续回用8h后，过滤速率基本保持在2.5m3/h，滤饼含水量35.2%，与回用前废水外排操作工况下相当。表明废水经本发明所述方法处理后回用于载体浸渍过程中，在实现稀土元素在线循环利用的同时，未对滤机过滤效率产生明显影响。
[0037]实施例2
[0038]本实施例说明本发明所述硫转移剂生产废水在线循环利用方法。
[0039]按体积流量计，向每升废水中加入5g经650°C焙烧1.5h后的硫转移剂细粉，搅拌混合，用盐酸调节pH值到5。废水悬浊液栗入旋液分离器，入口压力为0.4MPa，底流与溢流体积流量比为1:10。溢流出口清液相输送到管式离心机入口，离心机转速为12000rpm，固相沉渣每间隔I小时清除一次，清液相颗粒物平均含量为0.19g/L0将清液输送到载体浸渍罐中，用于硫转移载体过量浸渍负载稀土。每回用Im3清液可在替代等量新鲜水的同时，降低稀土投料量12.5kg。连续回用8h后，滤机进料速率基本保持在2.4m3/h，滤饼含水量保持在35.8%，与回用前废水外排操作工况下相当。表明废水经本发明所述方法处理后回用于载体浸渍过程中，在实现稀土元素在线循环利用的同时，未对滤机过滤效率产生明显影响。
[0040]实施例3
[0041]本实施例说明本发明所述硫转移剂生产废水在线循环利用方法。
[0042]参照实施例2所述方法，只是向每升废水中加入5g未经焙烧处理的硫转移剂细粉，搅拌混合，用盐酸调节PH值到5。废水悬浊液栗入旋液分离器，入口压力为0.4MPa，底流与溢流体积流量比为1:10。溢流出口清液相输送到管式离心机入口，离心机转速为12000rpm，固相沉渣每间隔50min清除一次，清液相颗粒物平均含量为0.72g/L。将清液输送到载体浸渍罐中，用于硫转移载体过量浸渍负载稀土。每回用Im3清液可在替代等量新鲜水的同时，降低稀土投料量12.5kg。连续回用8h后，滤机进料速率基本保持在2.2m3/h，滤饼含水量保持在36.7%。相对实施例2，实施例3的离心机清渣周期缩短，固液分离效果也稍有不及，但仍能在实现稀土元素在线循环利用的同时，维持滤机过滤效率和滤饼含水量在正常工况范围内。
[0043]对比例I
[0044]本对比例用于说明废水不经处理直接回用对生产流程的影响。
[0045]将未经处理的废水直接输送到载体浸渍罐中，用于硫转移载体过量浸渍负载稀土。每回用Im3废水同样可替代等量新鲜水的同时，降低稀土投料量12.5kg。但连续回用Sh后，过滤速率降低到1.2m3/h，滤饼含水量提高到45.3%。表明将未经处理的含稀土元素废水直接回用于载体浸渍过程中，虽然可同样替代等量新鲜水，降低稀土投料量，但对滤机过滤效率和滤饼含水量产生明显影响。
[0046]对比例2
[0047]本对比例用于说明废水只经两级固液分离后的清液回用对生产流程的影响。
[0048]参照实施例2所述方法，但在对废水进行固液分离处理前，不加入硫转移剂细粉，也不进行PH值调节。将废水直接栗入旋液分离器，入口压力为0.4MPa，底流与溢流体积流量比为1:10，溢流出口清液相输送到管式离心机入口，离心机转速为12000rpm，固相沉渣每间隔30min清除一次，清液相颗粒物平均含量为1.56g/L。将清液输送到载体浸渍罐中，用于硫转移载体过量浸渍负载稀土。每回用Im3清液可在替代等量新鲜水的同时，降低稀土投料量12.5kg。但连续回用Sh后，滤机进料速率降低到2.0m3/h，滤饼含水量提高到38.9%。相对实施例2，对比例2的离心机清渣周期大幅缩短，固液分离效果变差，虽然可同样替代等量新鲜水，降低稀土投料量，但对滤机过滤效率和滤饼含水量产生较明显的影响。
【主权项】
1.一种硫转移剂生产废水的循环利用方法，该方法包括:将硫转移剂细粉作为助沉降剂加入到硫转移剂生产废水中，得到混合悬浊液；以废水的体积为基准，所述硫转移剂细粉的加入量为1-15克/升；将所述混合悬浊液的pH值控制在2-6 ;将pH值为2_6的混合悬浊液进行一级固液分离处理，得到一级清液和一级重相和/或沉渣；将所述一级清液进行二级固液分离处理，得到二级清液和二级重相和/或沉渣，然后将所述二级清液输送到硫转移剂的生产过程中进行循环利用。2.根据权利要求1的方法，其中，所述硫转移剂生产废水的pH值为5-8，含有以氧化物重量计1-20克/升的稀土元素，以干基重量计2-25克/升的固体颗粒物。3.根据权利要求1的方法，其中，所述硫转移剂细粉是硫转移剂生产过程中产生的细粉，该细粉的平均粒径为2-20微米。4.根据权利要求1的方法，其中，先将所述硫转移剂细粉在450-800°C焙烧0.5-4小时后再作为助沉降剂加入到所述硫转移剂生产废水中。5.根据权利要求1的方法，其中，将所述混合悬浊液的pH值控制在3-5。6.根据权利要求1的方法，其中，通过加入盐酸来控制所述混合悬浊液的pH值。7.根据权利要求1的方法，其中，通过使用沉降槽、过滤机或旋液分离器进行所述一级固液分尚处理。8.根据权利要求1或7的方法，其中，通过使用离心式分离机进行所述二级固液分离处理。9.根据权利要求1的方法，其中，将所述二级清液输送到硫转移剂生产过程中的稀土配料罐、助剂成胶釜和/或载体浸渍罐中进行循环利用。
【专利摘要】本发明提供一种硫转移剂生产废水的循环利用方法，该方法包括：将硫转移剂细粉作为助沉降剂加入到硫转移剂生产废水中，得到混合悬浊液；以废水的体积为基准，所述硫转移剂细粉的加入量为1-15克/升；将所述混合悬浊液的pH值控制在2-6；将pH值为2-6的混合悬浊液进行一级固液分离处理，得到一级清液和一级重相和/或沉渣；将所述一级清液进行二级固液分离处理，得到二级清液和二级重相和/或沉渣，然后再将所述二级清液输送到硫转移剂的生产过程中进行循环利用。本发明的硫转移剂生产废水的循环利用方法采用硫转移剂细粉作为助沉降剂，可以回用硫转移剂生产废水及其中的稀土元素，既回收了资源，又减少了环境污染。
【IPC分类】C02F9/04, C02F1/52, C02F1/66
【公开号】CN105540777
【申请号】CN201410594313
【发明人】宋海涛, 张磊, 朱玉霞, 陶金, 蒋文斌, 毕研昊, 田辉平, 朱世芳, 赵留周, 郭红起
【申请人】中国石油化工股份有限公司, 中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院, 中国石化催化剂有限公司
【公开日】2016年5月4日
【申请日】2014年10月29日