稠油采出液旋流气浮一体化预处理装置的制造方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种稠油采出预处理装置，特别涉及一种稠油采出液旋流气浮一体化预处理装置。
【背景技术】
[0002]稠油存在黏度高、密度大的特点，常规采用的脱水方法即重力沉降所需的沉降罐体积庞大，基建投资高，占地面积也大，而且经过沉降处理后的采出液的含水量还较高。随着石油资源的日渐匮乏，采油难度越来越大，三次采油技术得到了广泛的应用，注入的化学物质使得原油中的乳化现象很严重，乳化结构稳定，传统的热化学沉降工艺，消耗的破乳剂量比较大，导致产生了大量的老化油，对后续的污水处理造成了很大的影响。
【发明内容】
[0003]本实用新型的目的就是针对现有技术存在的上述缺陷，提供一种稠油采出液旋流气浮一体化预处理装置，采用旋流和气浮结合化学药剂破乳的复合工艺，省去了重力沉降的过程，在整个流程中采用旋流和气浮相结合的油水分离方法，得到合格外输油以及可重复利用的合格排水。
[0004]其技术方案是:包括旋流腔、缓冲腔、气浮腔、出油口、出水口、溢流口、采出液入口、上旋流器、下旋流器、下流口、第二管板、曝气机、散气叶轮、刮渣机、分离室、第一管板、本体，在缓冲腔和旋流腔之间设置有第一管板，旋流腔与气浮腔之间设置有第二管板，在本体左右两侧的上部各设置有一个出油口，在本体左右两侧的下部各设置有一个出水口，旋流腔设置在本体的中间，旋流腔内设置有并联的上旋流器和下旋流器，在上旋流器和下旋流器的上下两侧设置有采出液入口，在上旋流器和下旋流器的左侧设置有溢流口，溢流口连接在第一管板上，在上旋流器和下旋流器的左侧设置有下流口，下流口连接在第二管板上，气浮腔设置在本体的右侧，气浮腔内包括曝气机、散气叶轮和分离室，在气浮腔的顶部设置有曝气机，在曝气机的下面设置有散气叶轮，在气浮腔的右侧设置有分离室，在分离室内顶部设置有刮渣机，缓冲腔设置在本体的左侧。
[0005]上述的溢流口与第一管板，下流口与第二管板，分别采用胀接的连接方式；旋流腔、缓冲腔和气浮腔之间通过法兰连接，缓冲腔为一个自然沉降室。
[0006]本实用新型的有益效果是:本实用新型实现了旋流和气浮装置的一体化，简化了传统的工艺流程，达到了较好的油水分离的效果；实现了机械破乳和化学破乳相结合的方式，从而用较少的破乳剂用量就可以达到良好的破乳效果。
【附图说明】
[0007]附图1是本实用新型的结构示意图；
[0008]上图中:旋流腔1、缓冲腔2、气浮腔3、出油口 4、出水口 5、溢流口 6、采出液入口 7、上旋流器8、下旋流器9、下流口 10、第二管板11、曝气机12、散气叶轮13、刮渣机14、分离室15、第一管板16、本体17。
【具体实施方式】
[0009]结合附图1，对本实用新型作进一步的描述:
[0010]本实用新型包括旋流腔1、缓冲腔2、气浮腔3、出油口 4、出水口 5、溢流口 6、采出液入口 7、上旋流器8、下旋流器9、下流口 10、第二管板11、曝气机12、散气叶轮13、刮渣机14、分离室15、第一管板16、本体17，在缓冲腔2和旋流腔I之间设置有第一管板16，旋流腔I与气浮腔3之间设置有第二管板11，在本体左右两侧的上部各设置有一个出油口 4，在本体17左右两侧的下部各设置有一个出水口 5，旋流腔I设置在本体17的中间，旋流腔I内设置有并联的旋流器，上旋流器8和下旋流器9，在上旋流器8和下旋流器9的上下两侧设置有采出液入口 7，在上旋流器8和下旋流器9的左侧设置有溢流口 6，溢流口 6连接在第一管板16上，在上旋流器8和下旋流器9的左侧设置有下流口 10，下流口 10连接在第二管板11上，气浮腔3设置在本体17的右侧，气浮腔3内包括曝气机12、散气叶轮13和分离室15，在气浮腔3的顶部设置有曝气机12，在曝气机12的下面设置有散气叶轮13，在气浮腔3的右侧设置有分离室15，在分离室15内顶部设置有刮渣机14，缓冲腔2设置在本体17的左侧。
[0011]其中，所述溢流口 6与第一管板16，下流口 10与第二管板11，分别采用胀接的连接方式；旋流腔1、缓冲腔2和气浮腔3之间通过法兰连接，缓冲腔2为一个自然沉降室。
[0012]该装置具体的工作原理以及处理的过程为:油井稠油采出液经输油管道进入联合站，在管道上加入破乳剂后进入该处理装置的旋流腔中，经过旋流器的强旋流作用后对采出液进行破乳以及油水分离，分离后的污水从旋流器的下流口流入气浮腔中，通过曝气机和散气叶轮进行气浮处理，下流口排出的含油污水经过气浮作用后，在分离室内顶部的油由刮渣机经出油口排出，处理后的污水经出水口排出进入后续的污水的深度净化系统；旋流器处理过得油经溢流口进入到缓冲腔内，经自然沉降后油和水分别由顶部的出油口和底部的出水口排出，并进入后续的处理系统。
[0013]本实用新型涉及的稠油采出液旋流气浮一体化预处理装置，相比于其传统的稠油处理工艺，优点在于实现了旋流和气浮装置的一体化，简化了传统的工艺流程，达到了较好的油水分离的效果；实现了机械破乳和化学破乳相结合的方式，从而用较少的破乳剂用量就可以达到良好的破乳效果；该工艺流程主要采用的是旋流和气浮的油水分离方法，取代了传统的两级重力沉降的方法，简化了处理工艺，也减少了油田联合站的占地面积，降低了基础建设的投资，节省了很多土地面积；大大降低了破乳剂的用量，节约50%左右，从而降低了化学药剂对油品以及后续处理的影响，大大地减少了成本；而且在处理过程中没有使用净水剂，减少了老化油的产生，有着很好的经济及环保效益。
【主权项】
1.一种稠油采出液旋流气浮一体化预处理装置，其特征是:包括旋流腔(1)、缓冲腔(2)、气浮腔(3)、出油口(4)、出水口(5)、溢流口(6)、采出液入口(7)、上旋流器(8)、下旋流器(9)、下流口(10)、第二管板(11)、曝气机(12)、散气叶轮(13)、刮渣机(14)、分离室(15)、第一管板(16)和本体(17)，在缓冲腔(2)和旋流腔(I)之间设置有第一管板(16)，旋流腔(I)与气浮腔(3 )之间设置有第二管板(11 )，在本体(17 )左右两侧的上部各设置有一个出油口( 4)，在本体(17 )左右两侧的下部各设置有一个出水口( 5 )，旋流腔(I)设置在本体(17)的中间，旋流腔(I)内设置有并联的上旋流器(8)和下旋流器(9)，在上旋流器(8)和下旋流器(9)的上下两侧设置有采出液入口(7)，在上旋流器(8)和下旋流器(9)的左侧设置有溢流口(6)，溢流口(6)连接在第一管板(16)上，在上旋流器(8)和下旋流器(9)的左侧设置有下流口(10)，下流口(10)连接在第二管板(11)上，气浮腔(3)设置在本体(17)的右侧，气浮腔(3 )内包括曝气机(12)、散气叶轮(13)和分离室(15 )，在气浮腔(3 )的顶部设置有曝气机(12)，在曝气机(12)的下面设置有散气叶轮(13)，在气浮腔(3)的右侧设置有分离室(15)，在分离室(15)内顶部设置有刮渣机(14)，缓冲腔(2)设置在本体(17)的左侧。2.根据权利要求1所述的稠油采出液旋流气浮一体化预处理装置，其特征是:所述溢流口(6)与第一管板(16)，下流口(10)与第二管板(11)，分别采用胀接的连接方式；旋流腔(I)、缓冲腔(2 )和气浮腔(3 )之间通过法兰连接，缓冲腔(2 )为一个自然沉降室。
【专利摘要】本实用新型涉及一种稠油采出液旋流气浮一体化预处理装置。其技术方案是：包括旋流腔、缓冲腔和气浮腔，旋流腔设置在装置的中间，旋流腔内设置有并联的旋流器，上旋流器和下旋流器，气浮腔内包括曝气机、散气叶轮和分离室，在气浮腔的顶部设置有曝气机，在曝气机的下面设置有散气叶轮，在气浮腔的右侧设置有分离室，在分离室内顶部设置有刮渣机，缓冲腔设置在装置的左侧；本实用新型的有益效果是：本实用新型实现了旋流和气浮装置的一体化，简化了传统的工艺流程，达到了较好的油水分离的效果；实现了机械破乳和化学破乳相结合的方式，从而用较少的破乳剂用量就可以达到良好的破乳效果。
【IPC分类】C02F1/40, C02F1/38, C02F1/24
【公开号】CN204625238
【申请号】CN201520153944
【发明人】张明阳, 付亭泉, 王振波
【申请人】中国石油大学(华东)
【公开日】2015年9月9日
【申请日】2015年3月18日