专利名称：高炉煤气干法布袋除尘工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种高炉煤气除尘技术，具体说来涉及一种高炉煤气干法布袋除尘工艺。
背景技术：
在冶炼行业，高炉产生的煤气一方面携带有大量热量和有用物质，另一方面带有大量的灰尘，其含尘浓度高达40g/m3，不能直接排往大气。在排放之前，都必须进行净化处理。目前有两种常见的处理工艺，分别是湿法除尘和干法除尘。湿法除尘主要用水洗涤煤气，以达到除尘目的。湿法除尘存在的主要问题是运转能耗费用高，特别是产生大量二次污染的污水和污泥。这种污水和污泥中含有有毒有害物质，其含量超过排放标准，不能直接排放或返回使用，必须进行处理，而要处理，需要庞大的设施和较高的运行费用。同时，在除尘过程中，高炉煤气的压力、温度均大为降低，造成能量的损失。
鉴于湿法除尘存在的这些不足，干法除尘越来越成为当前冶炼行业的趋势。干法除尘的普遍工艺是从高炉炉顶出来的脏煤气经重力除尘器将大颗粒的粉尘初处理后变成半净煤气，其温度一般在100-260℃之间，再经盲板阀、蝶阀、半净煤气管进入布袋除尘器(由若干个除尘器箱体组成，每个箱体内挂有若干条布袋)内进行过滤，使半净煤气变成净煤气。净煤气经布袋除尘器出来后，进入煤气主管，此时煤气分两路，一路经减压阀组、盲板阀、蝶阀汇入干法热煤气总管；一路经TRT(高炉炉顶余压回收发电装置)发电后汇入干法热煤气总管，最后干法热煤气总管内的煤气送用户(如吹风炉、锅炉等)使用。
干法除尘因不用水，克服了湿法除尘所固有的缺陷，不但使高炉煤气显热大幅度提高，降低压力损失和运行费用，避免了洗涤用产生污水和由此带来的庞大处理设备及场地占用。尽管干法除尘有如此多的优势，但是，由于高炉的原因，从重力除尘器出来的半净煤气其温度和压力不会一直处于恒定状态，有可能出现波动，尤其在刚开炉的时候温度较低，往往低于85℃，而当出现故障时，温度有可能很高。这些情况的出现，均对布袋除尘器十分不利，因为一般的布袋除尘器其正常工作的温度为100-260℃，其最高操作温度不超过300℃。温度过高，布袋滤料就会瞬时烧毁，必须进行更换，导致高炉休风；而如果过低，低于90℃时，布袋滤料就会使煤气中饱和水蒸气析出与粉尘粘合在一起，从而形成所谓的“糊袋”现象，使半净煤气(即荒煤气)不能通过布袋，造成高炉被迫停产。一旦布袋除尘器需要维修，高炉将被迫休风配合处理故障，影响除尘效果和正常生产。
发明内容
针对现有干法除尘工艺存在着布袋除尘器可能烧毁或“糊袋”堵塞的不足，本发明的目的就是提供一种新型的高炉煤气干法布袋除尘工艺，它能有效保护布袋除尘器，避免出现烧毁或“糊袋”现象。
本发明的目的是这样实现的高炉煤气干法布袋除尘工艺，其流程为A、首先通过重力除尘器对从高炉炉顶出来的脏煤气中含有的大颗粒粉尘初处理后使其变成半净煤气。
B、半净煤气进入半净煤气管后设有两路通道，一路为由放散管组成的超温放散支路而进入放散塔，一路直接通过半净煤气管进入布袋除尘器。通过对重力除尘器出来的半净煤气进行温度监测，如果半净煤气处于超温工况或低温工况，则将其引入超温放散支路并进入放散塔燃烧或直接排放；如果半净煤气温度没有超标，才将其通入布袋除尘器。
C、经布袋除尘器处理后的半净煤气变为净煤气出来后，进入煤气主管，此时煤气分两路，一路经减压阀组汇入干法热煤气总管，一路经TRT(高炉炉顶余压回收发电装置)发电后汇入干法热煤气总管。
D、最后将干法热煤气总管内的煤气送用户使用。
进一步的改进在于，在位于重力除尘器至超温放散支路这一段的半净煤气管外设有喷淋降温装置，通过对该段半净煤气管的外管壁进行喷淋降温处理，可以使处于超温工况的半净煤气有一个初步降温的过程。
更进一步的改进在于，在干法热煤气总管开始段设置有降压支路。通过对干法热煤气总管内的净煤气进行压力监测，如果压力超过预设的上限值，则打开降压支路通过降压支路进行降压，使干法热煤气总管内的净煤气压力始终保持在预设值内，由此保证干法热煤气总管不会因为压力过高而使其遭到破坏。
采用上述除尘工艺，由于从重力除尘器出来的半净煤气有两路走向，一路跟现有技术一样，通往布袋除尘器除尘，一路通过超温放散支路通往放散塔燃烧排放或直接排放。当从重力除尘器出来的半净煤气处于大于260℃的超温工况或小于100℃的低温工况(该温度可以通过温度计或温度传感器监测)时，半净煤气走超温放散支路而不经除尘处理，通往放散塔燃烧或直接排放。当温度恢复到正常状态时，则通过布袋除尘器按常规除尘工艺除尘。由此保证进入布袋除尘器的煤气不会因为温度对布袋造成损坏，避免了布袋因高温而烧毁或因低温而“糊袋”堵塞情况的出现。
另外，在半净煤气分路前，通过对半净煤气管外管壁进行喷淋降温的方式，使处于超温工况的半净煤气有一个初步降温的过程，减少了半净煤气通过放散塔排放的可能，相应地减少了煤气压力的损失。降压支路的设置，保证了干法热煤气总管不会因为压力过高而使其遭到破坏。
本高炉煤气干法布袋除尘工艺，在原有除尘工艺的基础上投入增加少，工艺简单易行，便于掌握和控制，调节及时方便。
下面结合附图对本发明作进一步说明。
图1是本发明的工艺流程图。
具体实施例方式
在实施本工艺的同时可以参考图1，以助于理解。
下面详细介绍本发明高炉煤气干法布袋除尘工艺的具体步骤1、首先通过重力除尘器对从高炉炉顶出来的脏煤气中含有的大颗粒粉尘初处理后使其变成半净煤气。通过该步，一般可以将100μ以上的粗尘去除掉。高炉炉顶一般设有三条并联的脏煤气通道，开炉初期，煤气量不大，压力和温度都不太均匀，此时只打开一条主通道，另两条备用。当高炉运行正常后，再将两备用通道打开，进入三条同时工作的正常状态。
2、通过上步处理的半净煤气进入半净煤气管后设有两路通道，一路为由放散管组成的超温放散支路而进入放散塔，一路直接通过半净煤气管进入布袋除尘器。在半净煤气管内设有温度传感器，通过温度传感器对重力除尘器出来的半净煤气温度进行适时监测，如果半净煤气处于超温工况(温度大于300℃)或低温工况(温度小于90℃)，则将通往布袋除尘器的半净煤气管的阀门关闭，打开超温放散支路的阀门，将半净煤气引入超温放散支路并进入放散塔燃烧或直接排放。如果半净煤气温度符合要求，没有超标，才将其通入布袋除尘器。
本发明的布袋除尘器为现有技术，其型号为CGMC10-4700，由10个除尘器箱体组成，每个箱体内挂有192条布袋，布袋规格为φ130×6000。布袋选用氟美斯作为滤布，其具有耐高温、高强度、抗酸碱腐蚀、耐磨、抗折等优点。
3、经布袋除尘器处理后的半净煤气变为净煤气出来后，进入煤气主管，此时煤气分两路，一路经减压阀组汇入干法热煤气总管，一路经TRT(高炉炉顶余压回收发电装置)发电后汇入干法热煤气总管。
4、最后将干法热煤气总管内的煤气送用户使用，这些用户包括吹风炉、锅炉等。
为了使处于超温工况的半净煤气有一个初步降温的过程，本发明在位于重力除尘器至超温放散支路这一段的半净煤气管外设有喷淋降温装置，通过对该段半净煤气管的外管壁进行喷淋降温处理，可以使超温工况的半净煤气温度能将下来。如果温度还是没降到符合要求，那么再通过超温放散支路进行放散处理，进一步保证了进入布袋除尘器的半净煤气温度是符合要求的，相当于设置了两道保险。为了做到万无一失，本实施例在半净煤气管内设有两个温度传感器，位于不同的两处，只有当两处的半净煤气温度均符合要求，才能进入布袋除尘器，否则进入超温放散支路排放。
由于进入干法热煤气总管的净煤气压力可能很高，压力过高，干法热煤气总管存在被破坏的危险，因此，本实施例在干法热煤气总管开始段设置有降压支路。通过对干法热煤气总管内的净煤气进行压力监测，如果压力超过预设的上限值(本实施例的上限值设为16kPa)，则打开降压支路的阀门通过降压支路进行降压，使干法热煤气总管内的净煤气压力始终保持在预设值内，由此保证干法热煤气总管不会因为压力过高而被破坏，也保证了能安全可靠地送往用户。
权利要求
1.高炉煤气干法布袋除尘工艺，其特征在于它的工艺流程为A、首先通过重力除尘器对从高炉炉顶出来的脏煤气中含有的大颗粒粉尘初处理后使其变成半净煤气；B、对上步出来的半净煤气进行温度监测，如果半净煤气处于超温工况或低温工况，则将其引入预设的超温放散支路并进入放散塔燃烧或直接排放，如果半净煤气温度没有超标，才将其通入布袋除尘器；C、经布袋除尘器处理后的半净煤气变为净煤气出来后，进入煤气主管，此时煤气分两路，一路经减压阀组汇入干法热煤气总管，一路经TRT(高炉炉顶余压回收发电装置)发电后汇入干法热煤气总管；D、最后将干法热煤气总管内的煤气送用户使用。
2.根据权利要求1所述的高炉煤气干法布袋除尘工艺，其特征在于它还包括如下工艺，对位于重力除尘器至超温放散支路这一段的半净煤气管的外管壁进行喷淋降温处理。
3.根据权利要求1或2所述的高炉煤气干法布袋除尘工艺，其特征在于在干法热煤气总管旁设置有降压支路，通过对干法热煤气总管内的净煤气进行压力监测，如果压力超过预设的上限值，则打开降压支路通过降压支路进行分压，使干法热煤气总管内的净煤气压力始终保持在预设值内。
全文摘要
本发明公开了一种高炉煤气干法布袋除尘工艺，其流程改进主要是在半净煤气进入半净煤气管后设有温度检测步骤，再根据检测结果走两路通道中的一路，一路为新加的由放散管组成的超温放散支路；一路为现有的，直接通过半净煤气管进入布袋除尘器。通过对重力除尘器出来的半净煤气进行温度监测，将处于超温工况或低温工况的半净煤气引入超温放散支路并进入放散塔燃烧或直接排放，由此保证了布袋除尘器的布袋不会因高温而烧毁或因低温而“糊袋”堵塞，该工艺在高炉煤气干法布袋除尘中具有很好的应用价值。
文档编号B01D46/02GK1793388SQ20051005738
公开日2006年6月28日 申请日期2005年11月18日 优先权日2005年11月18日
发明者黄龙强, 雷虹, 戚国祥, 王澄江, 王广生, 陈颖俊 申请人:重庆钢铁(集团)有限责任公司