用于制造钕铁硼系磁体的料罐的制作方法
【专利摘要】制造钕铁硼系磁体的工艺中，气流磨后的钕铁硼磁粉在进行压制成型前，需要加入有机添加剂以提高磁粉的流动性，然而，现有的料罐存在诸多缺陷，使磁粉与有机添加剂难以均匀混合。本发明提供一种改进的料罐，其内侧底部在相同或不同径向设置复数个搅拌体，且至少2个搅拌体沿料罐内侧底部的截面的中心与料罐底部的轴心的距离不相等。本发明的有益之处在于：1)搅拌体固定于料罐中，不会影响料罐下粉；2)搅拌体错落地沿径向分布，以少量的搅拌体即可覆盖大部分的周面区域；3)搅拌体设置于料罐内侧底部，加工难度小。
【专利说明】用于制造钕铁硼系磁体的料罐
【技术领域】
[0001] 本发明涉及用于制造钕铁硼系磁体的料罐，特别是一种用于钕铁硼磁粉混合的料 罐。
【背景技术】
[0002] 气流磨后的钕铁硼磁粉在进行压制成型前，需要加入0. 01?0. 2wt%的有机添加 剂以提高钕铁硼磁粉的流动性，从而改善钕铁硼压坯的磁性能。一般地，将钕铁硼磁粉和有 机添加剂填装在如图1所示的料罐1中，并将料罐1固定于混料机以进行混合。钕铁硼磁 粉会发生团聚，而且其中一部分磁粉的团聚作用大于磁粉与料罐1内周面的摩擦力，因此， 这部分磁粉在料罐1的内周面进行整体滑动，从而使钕铁硼磁粉与有机添加剂无法均匀混 合。
[0003] -种改进的方案是：在料罐中投放一定数量的大小不同的磨球，例如，不锈钢球。 当料罐固定于混料机进行混合时，磨球也随之在料罐中滚动并互相碰撞，从而促进磁粉与 有机添加剂的混合，并进一步减小磁粉的平均粒径。然而，其具有如下缺陷：1)料罐下粉 时，磨球堆积在料罐口，使本就狭小的出料通道更加拥挤，造成下粉不畅，甚至堵口的情况； 2)料罐下粉时，部分磨球会随磁粉一起滑出料罐口，需要增加阻隔和分离球、粉的机构，这 不但增加生产成本，而且在自动化产线上难以实现。
[0004] 另一种改进的方案是：如图2所示，在料罐内侧壁10均匀设置一定数量的叶片 101。当料罐固定于混料机进行混合时，叶片随之旋转并搅拌磁粉与有机添加剂，从而促进 磁粉与有机添加剂的混合。然而，其具有如下缺陷：1)用于制造钕铁硼系磁体的料罐具有 气密性要求，在料罐内侧壁加工一定数量的叶片具有较大难度；2) -定数量的叶片尺寸一 致且均匀设置，若要影响较大的周向区域，叶片沿料罐内侧壁延伸的高度需要接近料罐轴 心，这不但增加叶片用料，而且也减小料罐的容积。
【发明内容】
[0005] 本发明的目的在于：提供一种改进的用于制造钕铁硼系磁体的料罐。
[0006] 为实现上述目的，本发明采用如下的技术方案：
[0007] 本发明的料罐，其内侧底部在相同或不同径向设置复数个搅拌体，且至少2个搅 拌体沿料罐内侧底部的截面的中心与料罐底部的轴心的距离不相等。
[0008] 在某优选的实施例中，搅拌体沿料罐内侧底部的截面为圆形、方形、菱形、六边形 的其中之一。
[0009] 在某优选的实施例中，搅拌体沿料罐内侧底部的截面的边缘距截面的中心的最大 长度与料罐底部的直径的比较为1:15?60。
[0010] 在某优选的实施例中，搅拌体的长度与料罐的高度的比值为0.33?0.75:1。其 中，料罐的高度指从料罐出料口至料罐内侧底部的距离。在某优选的实施例中，至少2个搅 拌体的长度不相等。 toon] 搅拌体可以实心构造，也可以空心构造。在某优选的实施例中，搅拌体内部具有空 腔。这样可减轻搅拌体的重量，并加强搅拌体与料罐内侧底部的连接强度。
[0012] 搅拌体可由高硬度、耐磨材料制造，并以焊接或粘接的方式设置于料罐内侧底部。 为了增加连接强度，搅拌体还可通过支撑体与料罐内侧壁连接。在某优选的实施例中，搅拌 体由不锈钢制造，且焊接于料罐内侧底部。
[0013] 在某优选的实施例中，料罐包括3个搅拌体，相邻2个搅拌体沿料罐内侧底部的截 面的中心的径向夹角为120° ;定义料罐底部的半径为r，第1搅拌体沿料罐内侧底部的截 面的中心与料罐底部的轴心的距离大于2r/3且小于4r/5,第2搅拌体沿料罐内侧底部的截 面的中心与料罐底部的轴心的距离大于r/2且小于2r/3,第3搅拌体沿料罐内侧底部的截 面的中心与料罐底部的轴心的距离大于r/3且小于r/2。
[0014] 在某优选的实施例中，料罐包括4个搅拌体，相邻2个搅拌体沿料罐内侧底部的截 面的中心的径向夹角为90° ;定义料罐底部的直径为r，第1搅拌体和第3搅拌体沿料罐内 侧底部的截面的中心与料罐底部的轴心的距离相等，其大于r/2且小于3r/4,第2搅拌体和 第4搅拌体沿料罐内侧底部的截面的中心与料罐底部的轴心的距离相等，其大于r/4且小 于 r/2。
[0015] 本发明的有益之处在于：1)搅拌体固定于料罐中，不会影响料罐下粉；2)搅拌体 错落地沿径向分布，以少量的搅拌体即可覆盖大部分的周面区域；3)搅拌体设置于料罐内 侧底部，加工难度小。
【专利附图】
【附图说明】
[0016] 图1为无搅拌结构的料罐的示意图。
[0017] 图2为设置叶片的料罐的截面图。
[0018] 图3为本发明第1实施例的料罐的示意图。
[0019] 图4为本发明第2实施例的料罐的截面图。
[0020] 图5为本发明第3实施例的料罐的截面图。
[0021] 图6为本发明第4实施例的料罐的截面图。
[0022] 图7为料罐截面的分区示意图。
[0023] 附图标记的含义：
[0024] 1-料罐；
[0025] 10-料罐内侧壁，101-叶片；
[0026] 11-料罐内侧底部（第1实施例），111、112_搅拌体（第1实施例）；
[0027] 12-料罐内侧底部（第2实施例），121、122、123-搅拌体（第2实施例）；
[0028] 13-料罐内侧底部（第3实施例），131、132-搅拌体（第3实施例）；
[0029] 14-料罐内侧底部（第4实施例），141、142、143、144、145-搅拌体（第4实施例）。
【具体实施方式】
[0030] 以下结合附图具体描述本发明的用于钕铁硼系磁体的料罐。
[0031] 参见附图3,为本发明的第1实施例。料罐1的内侧底部11在不同径向上设置2 个搅拌体111、112。搅拌体111、112均由不锈钢制造，为实心结构，并焊接在料罐内侧底部 11上。搅拌体111U12的长度相等，为料罐1的高度的3/4。搅拌体111U12在料罐内侧 底部11上的截面形状相同，呈圆形，且其半径为料罐内侧底部11的直径的1/60。定义料罐 内侧底部11的半径为r，搅拌体111在料罐内侧底部11的截面的中心距离料罐内侧底部 11的轴心的距离为0. 6r，搅拌体112在料罐内侧底部11的截面的中心距离料罐内侧底部 11的轴心的距离为0. 3r。
[0032] 参见附图4,为本发明的第2实施例。料罐内侧底部12在不同径向上设置3个搅 拌体121、122、123。搅拌体121、122、123均由陶瓷复合材料制造，为实心结构，其粘接在料 罐内侧底部12上，并通过支撑体（图未示）粘接在料罐内侧壁。而且，粘接处可设计为榫 卯结构，从而增加粘接强度。搅拌体121、122、123的长度相等，为料罐1的高度的2/3。搅 拌体121、122、123在料罐内侧底部12上的截面形状相同，呈菱形，且其长对角线的长度为 料罐内侧底部12的直径的2/15。定义料罐内侧底部12的半径为r，搅拌体121在料罐内 侧底部12的截面的中心距离料罐内侧底部12的轴心的距离为0. 4r，搅拌体122在料罐内 侧底部12的截面的中心距离料罐内侧底部12的轴心的距离为0. 6r，搅拌体121在料罐内 侧底部12的截面的中心距离料罐内侧底部12的轴心的距离为0. 75r。
[0033] 参见附图5,为本发明的第3实施例。料罐内侧底部13在不同径向上设置2对搅 拌体131、132,其中，每对搅拌体相同沿径向对称设置。搅拌体131U32均由不锈钢制造，其 内部具有空腔（图未标），并焊接在料罐内侧底部13上。搅拌体131U32的长度不等，搅 拌体131的长度为料罐1的高度的3/5,搅拌体132的长度为料罐1的高度的2/5。搅拌体 131、132在料罐内侧底部13上的截面形状相同，呈圆形，且其半径为为料罐内侧底部13的 直径的1/30。定义料罐内侧底部13的半径为r，搅拌体131在料罐内侧底部13的截面的 中心距离料罐内侧底部12的轴心的距离为0. 7r，搅拌体132在料罐内侧底部13的截面的 中心距离料罐内侧底部12的轴心的距离为0. 35r。
[0034] 参加附图6,为本发明的第4实施例。料罐内侧底部14在不同径向上设置5个搅 拌体141、142、143,、144、145。搅拌体141、142、143,、144、145均由不锈钢制造，其内部具有 空腔（图未标），并焊接在料罐内侧底部14上。搅拌体141、142、143,、144、145的长度相 等，为料罐1的高度的1/3。搅拌体141、142、143,、144、145在料罐内侧底部14上的截面 形状相同，呈方形，且其对角线长度为料罐内侧底部14的直径的1/20。定义料罐内侧底部 14的半径为r，搅拌体141在料罐内侧底部14的截面的中心距离料罐内侧底部14的轴心 的距离为r/6,搅拌体142在料罐内侧底部14的截面的中心距离料罐内侧底部14的轴心的 距离为r/3,搅拌体143在料罐内侧底部14的截面的中心距离料罐内侧底部14的轴心的距 离为r/2,搅拌体144在料罐内侧底部14的截面的中心距离料罐内侧底部14的轴心的距离 为2r/3,搅拌体145在料罐内侧底部14的截面的中心距离料罐内侧底部14的轴心的距离 为 5r/6。
[0035] 通过测定混料后料罐中不同位置粉末的含碳量，对比钕铁硼磁粉与有机添加剂的 混合均匀性。参见附图7,对料罐1的截面进行分区，其中，上左部分为A区，上中部分为B 区，上右部分为C区，下左部分为D区，下中部分为E区，下右部分为F区。将无搅拌结构的 料罐作为对比例1，将设置叶片的料罐作为对比例2,将第1实施例的料罐作为实施例1，将 第2实施例的料罐作为实施例2,将第3实施例的料罐作为实施例3,将第4实施例的料罐 作为实施例4。以等量的钕铁硼磁粉与等量的有机添加剂混合进行试验，试验数据对比分析 如表1所示：
[0036] 表1混合均匀度试验数据对比分析表
[0037] ?Κ--?|·：/ρΓ>Η1 料罐截_+ Λ |x： ΒΚ Clx： Ι)Κ Η (X： 1' Κ 分Κ X'tltW 1 300 ?30 ΚΓ,? (Μ0 ：--? Β20 付比例 2 500 <190 5<1〇 520 550 510 实施例 I .15(.丨 070 ?100 050 420 Β50 实施例 2 480 580 5δ() 430 590 460 实施例：5 .190 5?0 ·\Η? 19(丨 550 510 .例 4 510 5:j() 520 δ?() 520 510
[0038]
[0039] 由试验数据可见：与无搅拌结构的料罐相比，实施例1?4的料罐的混合均匀度有 提高；与设置叶片的料罐相比，实施例1、2的混合均匀度次之，实施例3、4的混合均匀度达 到相同水平。
[0040] 以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本领域的普通技术人员 应该了解，上述实施例不以任何形式限制本发明的保护范围，凡采用等同替换等方式所获 得的技术方案，均落于本发明的保护范围内。
【权利要求】
1. 用于制造钕铁硼系磁体的料罐，其特征在于：料罐内侧底部在相同或不同径向设置 复数个搅拌体，且至少2个所述搅拌体沿所述料罐内侧底部的截面的中心至所述料罐底部 的轴心的距离不相等。
2. 如权利要求1所述的料罐，其特征在于：所述搅拌体沿所述料罐内侧底部的截面为 圆形、方形、菱形、六边形的其中之一。
3. 如权利要求1所述的料罐，其特征在于：所述搅拌体沿所述料罐内侧底部的截面的 边缘距截面的中心的最大长度与所述料罐底部的直径的比较为1:15?60。
4. 如权利要求1所述的料罐，其特征在于：所述搅拌体的长度与所述料罐的高度的比 值为 0· 33 ?0· 75:1。
5. 如权利要求1所述的料罐，其特征在于：至少2个所述搅拌体的长度不相等。
6. 如权利要求1所述的料罐，其特征在于：所述搅拌体内部具有空腔。
7. 如权利要求1所述的料罐，其特征在于：所述搅拌体还通过支撑体与所述料罐的内 侧壁连接。
8. 如权利要求1所述的料罐，其特征在于：所述搅拌体由不锈钢制造，且焊接于所述料 罐内侧底部。
9. 如权利要求1所述的料罐，其特征在于：包括3个搅拌体，相邻2个搅拌体沿所述料 罐内侧底部的截面的中心的径向夹角为120° ;定义所述料罐底部的半径为r，第1搅拌体 沿所述料罐内侧底部的截面的中心与所述料罐底部的轴心的距离大于2r/3且小于4r/5， 第2搅拌体沿所述料罐内侧底部的截面的中心与所述料罐底部的轴心的距离大于r/2且小 于2r/3,第3搅拌体沿所述料罐内侧底部的截面的中心与所述料罐底部的轴心的距离大于 r/3且小于r/2。
10. 如权利要求1所述的料罐，其特征在于：包括4个搅拌体，相邻2个搅拌体沿所述 料罐内侧底部的截面的中心的径向夹角为90° ;定义所述料罐底部的直径为r，第1搅拌体 和第3搅拌体沿所述料罐内侧底部的截面的中心与所述料罐底部的轴心的距离相等，其大 于r/2且小于3r/4,第2搅拌体和第4搅拌体沿所述料罐内侧底部的截面的中心与所述料 罐底部的轴心的距离相等，其大于r/4且小于r/2。
【文档编号】B01F9/10GK104096502SQ201410292907
【公开日】2014年10月15日 申请日期:2014年6月26日 优先权日:2014年6月26日
【发明者】翁松青, 永田浩, 阮宏超 申请人:厦门钨业股份有限公司