用于分离再生催化剂的FCC单元、分离设备和方法与流程

本申请要求在2014年7月31日提交的美国申请No.14/448,933的优先权，该美国申请的内容在此通过引用整体并入。

技术领域

本发明总体上涉及用于分离再生催化剂的流体催化裂化(FCC)单元、分离设备和方法，并且更具体地涉及用于在再生容器内将再生催化剂与夹带的气体分离的FCC单元、分离设备和方法。

背景技术：

流体催化裂化(FCC)是通过使流化反应区中的烃与由细分颗粒材料组成的催化剂相接触来完成的烃转换过程。与加氢化裂化相反，催化裂化反应在不存在大量添加的氢或不消耗氢的情况下执行。随着裂化反应进行，大量称为焦炭的高含碳材料沉积在催化剂上而形成结焦或碳化的催化剂。该碳化的催化剂通常被称为废催化剂。在常规处理中，雾状产品在反应器容器中与碳化的催化剂分离。碳化的催化剂可利用诸如蒸汽的气体进行汽提，以从碳化的催化剂中去除夹带的烃气体。

碳化的催化剂在利用催化剂催化地裂化更多烃之前再生。再生通过碳沉积物氧化为氧化碳和水而发生。为了使碳化的催化剂再生，碳化的催化剂在再生器的基部处导入流化床层中，并且含氧的燃烧空气向上经过床层。在再生之后，再生催化剂返回提升管。

在再生之后夹带的气体通常连同再生催化剂一起存在。夹带的气体可包括诸如氮气的惰性气体，或诸如一氧化碳、二氧化碳和氧气的腐蚀性气体。常规处理将包含夹带的气体的再生催化剂进给到反应器容器。结果，反应器容器可能需要处理增加的材料量并且可受腐蚀性的夹带气体的负面影响。

因此，希望提供用于将再生催化剂与夹带的气体分离的FCC单元、分离设备和方法。此外，希望提供用于在再生催化剂离开再生容器之前在再生容器内将夹带的气体与再生催化剂分离的设备和方法。此外，其它希望的特征和特点将从后面结合附图和该背景技术的详细描述以及附后权利要求变得显而易见。

技术实现要素：

本文提供了用于将再生催化剂与夹带的气体分离的流体催化裂化单元、分离设备和方法。在一示例性实施例中，一种用于分离再生催化剂的设备包括再生容器，该再生容器包括催化剂床层区段。该设备包括通过在再生容器内延伸的壁与催化剂床层区段物理地分离的催化剂沉降器。从催化剂床层区段溢流的催化剂流过壁并且进入催化剂沉降器。该设备还包括与催化剂沉降器流体连通并且构造成将再生催化剂从再生容器传送至另一容器的管道。

根据另一示例性实施例，一种流体催化转化单元包括构造成在再生催化剂上的反应中处理烃进料的反应器容器，其中该反应形成产品和废催化剂。该设备包括与反应器容器流体连通以从其接收废催化剂和向其传送再生催化剂的再生容器。再生容器构造成使废催化剂再生以形成再生催化剂。该设备还包括位于再生容器中并且构造成将夹带的气体与再生催化剂分离的催化剂沉降器。

根据又一示例性实施例，提供了一种用于将再生催化剂与夹带的气体分离的方法。该方法包括在由沉降器壁界定出的催化剂再生床层中使废催化剂再生。该方法还包括将从再生床层流过沉降器壁的再生催化剂接收到催化剂沉降器中。该方法还包括在催化剂沉降器中将夹带的气体与再生催化剂分离并且将再生催化剂从催化剂沉降器传送到另一容器。

附图说明

在下文中将结合以下附图说明各种实施例，其中同样的标号表示同样的元件，并且其中：

图1是根据本文中的一个实施例的包括反应器容器和再生容器的示例性流体催化裂化(FCC)单元的示意图；

图2是位于图1的再生容器中的用于分离再生催化剂的分离设备的示例性实施例的示意图；以及

图3是图2的位于图1的再生容器中的用于分离再生催化剂的分离设备的顶视图。

具体实施方式

以下详细说明在性质上仅为示范性的且并非旨在限制所描述的实施例的应用和用途。此外，无意受在前面的背景技术或下文的详细描述中提出的任何理论约束。

本文中描述的各种实施例涉及用于分离再生催化剂的流体催化裂化(FCC)单元、分离设备和方法。具体地，本文中描述的实施例设置成将再生催化剂与夹带的气体分离。在常规FCC处理中，再生催化剂在再生容器中从鼓泡式催化剂床层环境被直接去除并且进给到反应器容器。夹带的气体通常连同再生催化剂一起存在。这种夹带的气体包含惰性气体，例如氮气。在存在夹带的气体的情况下处理再生催化剂由于体积增加的处理材料而加重了FCC单元中的气体浓缩单元上的负担。此外，夹带的气体可包含一氧化碳、二氧化碳和氧气。这些气体可增加FCC设备上的腐蚀和磨损，从而降低运转的可靠性并且增加脱硫过程中所需的胺量。

与常规处理不一样，本文中提供的设备和方法的实施例将夹带的气体与再生催化剂分离。具体地，本文中提供的实施例在再生催化剂从再生容器被除去之前将夹带的气体与再生催化剂分离。分离的再生催化剂然后可在不含夹带的气体的情况下被进给到反应器容器或另一容器以用于进一步的处理。某些实施例包括在再生容器内与催化剂床层区段物理地分离的催化剂沉降器。在这些实施例中，从鼓泡式催化剂床层环境溢流的催化剂流入提供夹带气体分离区的相邻催化剂沉降器中。催化剂沉降器中的再生催化剂可诸如通过向下流入成与挡板接触和/或流经填充物/填料而被机械地搅动。附加地或替代地，催化剂沉降器中的再生催化剂可通过与喷射到催化剂分离区中的诸如氮气的惰性气体接触和/或被其撞击而被搅动。再生催化剂在气体分离区中的搅动可供用于气体从再生催化剂的逸出。

用于分离再生催化剂的示例性设备和方法可用于任何催化剂再生过程中。然而，在FCC单元中发现了现成的实用性。图1示出包括反应器容器20和再生容器50的示例性FCC单元8。再生催化剂管道12将再生催化剂从再生容器50转移到反应器容器20。如以下参照图2和3所述，用于分离再生催化剂的设备和方法在再生催化剂离开再生容器50并进入再生催化剂管道12之前处理再生催化剂。尽管以下关于图1的FCC单元8描述示例性结构和工艺，但这些结构和工艺是针对不限于图1的实施例的图2和3的设备和方法的背景进行描述的。

在图1中，再生器催化剂管道12将再生催化剂从再生容器50以通过控制阀14调节的速度经再生催化剂入口15转移至反应器提升管10。来自喷嘴16的诸如蒸汽的流化介质促使催化剂流以相对高的密度向上通过提升管10。多个进料分配器18跨催化剂颗粒的流动流喷射进料以将烃进料分配至提升管10。进料分配器18位于提升管的平截头体/锥部(frustum)19上。当烃进料在反应器提升管10中与催化剂接触时，较重的烃进料裂化以产生较轻的气态烃产品，同时焦炭沉积在催化剂颗粒上而产生碳化的催化剂。

常规的FCC原料和较高沸点的烃原料是适合的进料。此类常规原料中最常见的是“真空瓦斯油(VGO)”，其通常是通过常压渣油的真空分馏制备而成、具有从343℃至552℃的沸点范围的烃材料。在这样的馏分中焦炭前体和重金属污染物——其会污染催化剂——的含量一般较低。可被处理的重烃原料包括来自原油的重尾油/渣油、重沥青原油、页岩油、沥青砂提取物、脱沥青残渣、来自煤炭液化的产物、常压和真空残油。可被处理的重质原料还包括以上烃的混合物，并且前面的清单并不全面。还设想到较轻的再循环或先前裂化的进料——例如石脑油——可以是适合的原料。

反应器容器20与提升管10下游连通。在反应器容器中，碳化的催化剂和气态产品被分离。获得的气态产品烃和碳化的催化剂的混合物继续向上经提升管10进入到反应器容器20中，碳化的催化剂和气态产品在该反应器容器中被分离。一对分离臂22可沿切向和水平方向将来自提升管10的顶部的气体和催化剂的混合物经一个或多个出口24(仅示出一个)排放到分离容器26中，用以实现气体与催化剂的部分分离。传输管道28将烃蒸气——其包括经汽提的烃、汽提介质和夹带的催化剂——运送至反应器容器20中的一个或多个旋风分离器30，所述旋风分离器使碳化的催化剂从产品烃气态流中分离出来。分离容器26部分地设置在反应器容器20中并且可被视为是反应器容器20的一部分。在反应器容器20中的聚集室34收集来自旋风分离器30的经分离的烃气态流，用以使其通向出口喷嘴36并最终进入到分馏回收区(未示出)中。料腿38将催化剂从旋风分离器30排放到反应器容器20中的下床层29中。具有被吸附或夹带的烃的催化剂最终可从下床层29穿过限定在分离容器26的壁中的孔口42而进入到可选的汽提区段40中。在分离容器26中分离出的催化剂可经由床层41直接进入到可选的汽提区段40中。流态化管道45通过流态化分配器46将惰性流化气体——通常为蒸汽——输送至汽提区段40。汽提区段40包含用于促进汽提气体与催化剂之间的接触的挡板43、44或其它设备。经汽提的碳化的催化剂离开反应器容器20的分离容器26的汽提区段40，其中该经汽提的碳化的催化剂所夹带或吸附的烃的浓度比碳化的催化剂进入时或如果没有经历汽提所具有的浓度小。碳化催化剂的第一部分以由滑阀51调节的速度离开反应器容器20的分离容器26、经废催化剂管道48并进给到再生容器50中。FCC工艺的提升管10被维持在通常包括高于425℃的温度的高温条件下。在一实施例中，反应区被维持在这样的裂化条件下，即，其包括提升管出口24处的从480℃至621℃的温度和从69至517kPa(ga，表压)但通常小于275kPa(ga)的压力。基于进入提升管底部的催化剂和进料烃的重量，催化剂-油的比例可高达30:1，但通常介于4:1与10:1之间和可在7:1与25:1之间。通常不向提升管添加氢，尽管氢添加在本领域中是公知的。相当于进料的2至35wt％的蒸汽可以进入到提升管10和反应器容器20中。然而，通常，为了获得最大的汽油产品，蒸汽率将介于2与7wt％之间，而为了获得最大的轻烯烃产品则蒸汽率将介于10至15wt％之间。催化剂在提升管中的平均停留时间可小于5秒。该工艺中采用的催化剂的类型可选自各种市场上可买得到的催化剂。包含诸如Y型沸石的沸石材料的催化剂是优选的，但如果需要可使用老式的无定形催化剂。另外，催化剂组分中可包括诸如ZSM-5的择形添加剂，用以增加轻烯烃产量。

再生容器50与反应器容器20下游连通。在再生容器50中，焦炭通过与诸如空气的含氧气体接触而从碳化催化剂的被传送至再生容器50中的部分燃烧掉，以提供再生催化剂。再生容器50可为燃烧器类型的再生器，其可利用高效再生容器50中的混合湍流床-快速流化条件来使碳化的催化剂完全再生。然而，其它再生容器和其它流动条件可以是适合的。例如，再生容器50可以是鼓泡床型再生器，其在催化剂的密实流化床中执行焦炭燃烧。在这种容器中，流化燃烧气体形成经密实催化剂床层的可辨别的顶面上升的气泡。仅气体中夹带的催化剂随蒸气离开反应器。密实床层上方的旋风分离器分离气体中夹带的催化剂并且将其返回催化剂床层中。

废催化剂管道48经废催化剂入口滑槽62将碳化的催化剂供给至由外壁56限定的第一腔室或下腔室54。来自反应器容器20的碳化催化剂通常含有以焦炭形式存在、含量为从0.2至2wt％的碳。虽然焦炭主要由碳组成，但它可含有3至12wt％的氢及硫和其它材料。含氧燃烧气体——通常为空气——经管道64进入再生容器50的下腔室54并由分配器66分配。随着燃烧气体进入下腔室54，其接触从滑槽62进入的碳化催化剂并在快速流化的流动条件下在下腔室54中以燃烧气体的空塔速度/表观速度升高催化剂。燃烧气体中的氧气接触碳化的催化剂并从催化剂燃烧掉含碳沉积物，以至少部分地再生催化剂并生成烟气。

在一实施例中，为了加速焦炭在下腔室54中的燃烧，来自上腔室或第二腔室70中的密实催化剂床层59的热的再生催化剂可经由受控制阀69调节的外部循环催化剂管道67再循环到下腔室54中。催化剂床层59限定出再生容器50的催化剂床层区段。热的再生催化剂经入口滑槽63进入下腔室54中。再生催化剂的再循环通过使来自密实催化剂床层59的热催化剂与来自废催化剂管道48的进入下腔室54中的相对冷的碳化催化剂混合而提高了下腔室54中的催化剂和气体混合物的整体温度。

下腔室54中的催化剂和燃烧气体的混合物经截头圆锥形的过渡区段57上升至下腔室54的输送提升区段60。提升区段60限定出优选为圆筒形的管，并优选地从下腔室54向上延伸。催化剂和气体的混合物以比在下腔室54中的空塔气体速度更大的空塔气体速度行进。增大的气体速度是由于提升区段60的横截面积相对于下腔室54的位于过渡区段57下方的横截面积减小了。

再生容器50还包括上腔室或第二腔室70。催化剂颗粒和烟气的混合物从提升区段60的上部部分被排放到上腔室70内。基本上完全再生的催化剂可从传输提升区段60的顶部离开，但也可设想到部分地再生的催化剂从下腔室54离开的设置。通过将大部分再生催化剂与烟气分离的分离装置72来实现排放。在一实施例中，沿提升区段60向上流动的催化剂和气体冲击提升区段60的顶部椭圆形盖65并且使流动反向。催化剂和气体然后经分离装置72的向下指向的排放出口73离开。动量的突然丧失和向下倒流致使大部分较重的催化剂落到密实催化剂床层59上，而较轻的烟气和仍夹带在其中的一小部分催化剂在上腔室70内上升。旋风分离器82、84进一步将催化剂与上升的气体分离，并且使催化剂经料腿85、86沉积在密实催化剂床层59中。烟气离开旋风分离器82、84并聚集在增压室88中，以通向再生容器50的出口喷嘴89并可能进入烟气或动力回收系统(未示出)中。流化管道74将流化气体——通常为空气——经流化分配器76传送至密实催化剂床层59。在燃烧器类型的再生器中，不超过该工艺中总气体需求的大约2％的气体经流化分配器76进入密实催化剂床层59。在该实施例中，气体在此不是出于燃烧目的而是仅出于流化目的被添加，因此催化剂将经催化剂管道67和12流体地离开。经流化分配器76添加的流化气体可以是燃烧气体。在其中在下腔室54中实现部分燃烧的情况下，更大量的燃烧气体可通过流化管道74被供给至上腔室70。

从下腔室54排放的催化剂的10wt％至30wt％存在于来自提升区段60位于出口73上方的气体中并进入旋风分离器82、84。再生容器50通常需要14kg的空气除去每kg的焦炭，以获得完全的再生。当更多的催化剂再生时，可在常规反应器提升管中处理更大量的进料。再生容器50通常在下腔室54中具有594℃至704℃的温度且在上腔室70中具有649℃至760℃的温度。再生催化剂管道12与再生容器50下游连通并在再生催化剂管道交叉部90处与提升管10相交。来自密催化剂床层59的再生催化剂从再生容器50经再生催化剂管道12通过控制阀14被输送回反应器提升管10，在该反应器提升管中随着FCC过程继续所述再生催化剂再次与进料接触。

如上所述，在再生容器50中形成并经由再生催化剂管道12进给至反应器容器20的再生催化剂可包含夹带气体，诸如惰性气体，比如氮气，或一氧化碳、二氧化碳，和/或氧气。在图1的FCC单元8中，这些气体在被进给至反应器容器20之前未从催化剂被除去。

图2示出图1的FCC单元8的一部分。FCC单元8的被图示部分包括在第二腔室70的下部中的催化剂床层59和再生催化剂管道12。如所示的，设置了用以从离开再生容器50并进入再生催化剂管道12之前的再生催化剂(通过箭头105表示)分离出夹带气体的设备100。

如所示的，在第二腔室70的下部中设置有催化剂沉降器110且其将催化剂床层59与再生催化剂管道12物理地分开。具体地，催化剂沉降器110包括从顶端114延伸到底端116的壁112，底端116与再生容器50的容器壁118连接。催化剂沉降器110限定出包括介于催化剂沉降器壁112与容器壁118之间的容积的夹带气体分离区120。如所示的，夹带气体分离区120与通向反应器容器(在图1中示出)的再生催化剂管道12流体连通。

催化剂沉降器110还可设置有挡板124和/或填充物126。如所示的，挡板124可与催化剂沉降器壁112、容器壁118或两者连接。尽管多个挡板124被图示为大致是水平的并以交替方式布置在壁112和壁118之间，但设备100可包括具有不同取向和/或不同布置的单个挡板壁124或多个挡板壁124。同样，尽管填充物126被图示为在挡板间位置处，但填充物126可被设置成在夹带气体分离区120内的多个区段中或在夹带气体分离区120内的不同位置处大部分与夹带气体分离区120同延。如所示的，设备100可替代地或附加地包括用于将气体(通过箭头132表示)喷射到夹带气体分离区120中的喷射端口130。如所示的，喷射端口130穿过容器壁118，尽管设想到喷射端口130可穿过催化剂沉降器壁112或再生催化剂管道12。示例性喷射端口130与气源134流体连通。在示例性实施例中，气源134是惰性气体源，诸如氮气或蒸汽源，且气体132是惰性气体，诸如氮气或蒸汽。

在示例性实施例中，催化剂沉降器壁112的顶端114接近催化剂床层59的上表面140。随着催化剂在第二腔室70内下行并进入催化剂床层59中，催化剂床层体积增大。结果，再生催化剂105从催化剂床层59溢流，经过催化剂沉降器壁112的顶端114上方，并且下行到催化剂沉降器110的夹带气体分离区120中。在夹带气体分离区120中，下落的再生催化剂105与挡板124和/或填充物126接触。在挡板124和/或填充物126处，再生催化剂105被推撞或搅动，并且其中的夹带气体脱离再生催化剂105并且分离出来。通过箭头150表示的分离的气体然后可经再生容器50的第二腔室70上升。

为了分离夹带气体，下行的再生催化剂105可附加地或替代地与夹带气体分离区120内的喷射气体132接触。喷射气体132与再生催化剂105之间的接触引起夹带气体与再生催化剂105之间的脱离和分离。

图3提供了再生容器50内的催化剂沉降器110的顶视图。如所示的，催化剂沉降器110的夹带气体分离区120由催化剂沉降器壁112和容器壁118界定和限定。催化剂沉降器壁112将夹带气体分离区120与周围的催化剂床层59隔开。如所示的，再生容器50的截头圆锥形的过渡区段57由催化剂床层59包围。

在示例性实施例中，催化剂沉降器壁112是曲线形的，即弓形的。具体地，示例性催化剂沉降器壁112形成椭圆的一部分。当然，催化剂沉降器壁112可设置有任意期望形状以在成本划算的建造成本下提供有效处理。此外，尽管示例性催化剂沉降器110部分地由容器壁118形成，但可以设想催化剂沉降器110整个由专用催化剂容器壁112界定，使得容器壁118不限定或接触夹带气体分离区120。

本文中已提供了用于分离再生催化剂的设备和方法。所述的实施例包括在再生容器内的催化剂沉降器。示例性催化剂沉降器接收从催化剂床层溢流的再生催化剂。在催化剂沉降器内，夹带气体诸如通过使用挡板和/或填充物的机械冲击和/或通过与喷射气流的接触来脱离再生催化剂并与其分离。在分离之后，再生催化剂经再生催化剂管道离开催化剂沉降器和再生容器并且可被传送至另一容器，诸如反应器容器。结果，FCC中的气体浓缩单元上的负担由于减少的材料处理量而降低。此外，由于从再生催化剂除去了腐蚀性气体，可减小反应器设备上的腐蚀和磨损。

具体实施例

尽管以下结合具体实施例进行描述，但应理解，该描述旨在说明且不限制前面的描述和所附权利要求的范围。

本发明的第一实施例是一种用于分离再生催化剂的设备，该设备包括：再生容器，该再生容器包括催化剂床层区段；催化剂沉降器，该催化剂沉降器通过在再生容器内延伸的壁与催化剂床层区段物理地隔开，其中从催化剂床层区段溢流的催化剂流过所述壁并进入催化剂沉降器；和管道，该管道与催化剂沉降器流体连通并且构造成将再生催化剂从再生容器传送到另一容器。本发明的一个实施例是本段中的前述实施例至本段中的第一实施例中的一个、任意或全部实施例，其中催化剂沉降器位于再生容器中。本发明的一个实施例是本段中的前述实施例至本段中的第一实施例中的一个、任意或全部实施例，其中催化剂沉降器由再生容器界定。本发明的一个实施例是本段中的前述实施例至本段中的第一实施例中的一个、任意或全部实施例，还包括在催化剂沉降器内的催化剂沉降器挡板。本发明的一个实施例是本段中的前述实施例至本段中的第一实施例中的一个、任意或全部实施例，还包括在催化剂沉降器内的填充物。本发明的一个实施例是本段中的前述实施例至本段中的第一实施例中的一个、任意或全部实施例，还包括在催化剂沉降器内的喷射端口，该喷射端口构造成将气体喷射到催化剂沉降器内并与再生催化剂接触以将夹带气体从其中分离出来。本发明的一个实施例是本段中的前述实施例至本段中的第一实施例中的一个、任意或全部实施例，还包括与喷射端口流体连通的氮气或蒸汽源，其中喷射端口构造成将氮气或蒸汽喷射到催化剂沉降器中并与再生催化剂接触以将夹带气体从其中分离出来。本发明的一个实施例是本段中的前述实施例至本段中的第一实施例中的一个、任意或全部实施例，其中所述壁是曲线形的。本发明的一个实施例是本段中的前述实施例至本段中的第一实施例中的一个、任意或全部实施例，其中所述壁从催化剂床层区段的顶端竖直地延伸到与再生容器连接的底端。

本发明的第二实施例是一种FCC设备，其包括：反应器容器，该反应器容器构造成在再生催化剂上的反应中处理烃进料，其中该反应形成产品和废催化剂；再生容器，该再生容器与反应器容器流体连通以从其接收废催化剂并向其传送再生催化剂，其中再生容器构造成使废催化剂再生以形成再生催化剂；和催化剂沉降器，该催化剂沉降器位于再生容器内并且构造成将夹带气体从再生催化剂分离出来。本发明的一个实施例是本段中的前述实施例至本段中的第二实施例中的一个、任意或全部实施例，其中再生容器保持具有上表面的催化剂床层；并且催化剂沉降器通过延伸到上表面的壁与催化剂床层物理地分开，其中从催化剂床层溢流的催化剂流过该壁并进入催化剂沉降器。本发明的一个实施例是本段中的前述实施例至本段中的第二实施例中的一个、任意或全部实施例，其中所述壁从催化剂床层表面附近的顶端竖直地延伸到与再生容器连接的底端。本发明的一个实施例是本段中的前述实施例至本段中的第二实施例中的一个、任意或全部实施例，还包括管道，该管道与催化剂沉降器流体连通并且构造成将再生催化剂从再生容器传送至反应器容器。本发明的一个实施例是本段中的前述实施例至本段中的第二实施例中的一个、任意或全部实施例，其中催化剂沉降器包括挡板。本发明的一个实施例是本段中的前述实施例至本段中的第二实施例中的一个、任意或全部实施例，其中催化剂沉降器包括填充物。本发明的一个实施例是本段中的前述实施例至本段中的第二实施例中的一个、任意或全部实施例，还包括在催化剂沉降器中的喷射端口，该喷射端口构造成将气体喷射到催化剂沉降器中并与再生催化剂接触以将夹带气体从其中分离出来。本发明的一个实施例是本段中的前述实施例至本段中的第二实施例中的一个、任意或全部实施例，还包括与喷射端口流体连通的氮气或蒸汽源，其中喷射端口构造成将氮气或蒸汽喷射到催化剂沉降器中并与再生催化剂接触以将夹带气体从其中分离出来。

本发明的第三实施例是一种用于将再生催化剂与其中的夹带气体分离的方法，该方法包括以下步骤：使废催化剂在由沉降器壁界定出的催化剂再生床层中再生；将从再生床层流过沉降器壁的再生催化剂接收到催化剂沉降器中；在催化剂沉降器中将夹带气体从再生催化剂分离出来；以及将再生催化剂从催化剂沉降器传送至另一容器。本发明的一个实施例是本段中的前述实施例至本段中的第三实施例中的一个、任意或全部实施例，其中在催化剂沉降器中将夹带气体从再生催化剂分离出来包括机械地将夹带气体从再生催化剂分离出来。本发明的一个实施例是本段中的前述实施例至本段中的第三实施例中的一个、任意或全部实施例，还包括将惰性气体喷射成与催化剂沉降器中的再生催化剂接触以将夹带气体从再生催化剂分离出来。

虽然在前面的详细描述中已提出至少一个示例性实施例，但应该了解的是，存在非常多的变型。还应理解，该示例性实施方式只是示例，且并非旨在以任何方式来限制本申请的范围、实用性或构造。确切而言，前面的详细描述将为本领域的技术人员提供用于实施一个或多个实施方式的方便路线图，应理解，在不脱离如所附权利要求中阐述的范围的情况下，可对在示例性实施方式中记载的元件的功能和布置结构做出各种修改。