本发明涉及一种分离系统，具体涉及一种乙烯装置放空油汽的分离系统，属于石油化工设备技术领域。
背景技术：
乙烯裂解装置停车大检修时，需要使用蒸汽对部分塔、罐、换热器进行蒸煮，以除去这些设备内残存的苯、重油等物料。对于蒸煮产生的油汽混合物，传统的处理方式是直接排放至大气；苯和重油蒸汽对人体有害，排放至大气不仅会污染周围环境，而且造成能源的浪费，本领域的技术人员也尝试新的方案，但是该问题一直没有得到很好的解决。
技术实现要素：
本发明正是针对现有技术中存在的技术问题，提供一种乙烯装置放空油汽的分离系统，该技术方案结构紧凑、简单，该技术方案将蒸煮产生的油汽混合物回收，减少污染，改善石油化工企业的环境。
为了实现上述目的，本发明的技术方案如下，一种乙烯装置放空油汽的分离系统，其特征在于，所述分离系统包括分离系统本体、两个分布器、格栅板、排气口、溢流堰、油路组件和水路组件，所述排气口设置在分离装置本体上方，两个分布器分别设置在分离系统本体内上下两侧，其中一个分布器连接冷却水入口，另一个分布器连接油气混合物进口，所述格栅板设置在两个分布器中间，溢流堰设置在分离系统本体的底部，所述油路组件和水路组件分别设置在分离系统本体的两侧。
作为本发明的一种改进，所述油路组件包括油管路和废油泵，所述废油泵通过油管路将分离系统本体内的油引出。
作为本发明的一种改进，所述水路组件包括冷却器、水泵和管路，所述水管路通过水泵将分离系统本体内的水引出，所述冷却器设置在水管路上。
作为本发明的一种改进，所述分布器是由至少一个支管构成的喷洒系统。
作为本发明的一种改进，所述格栅板由至少一块格栅板叠合组成，格栅板与格栅板之间有间隙，隔栅板的材质是塑料或金属。
作为本发明的一种改进，所述溢流堰设置为一块板，板将油水混合物和油分隔开，板的材质是塑料或金属。
相对于现有技术，本发明具有如下优点，1）该技术方案设计巧妙、结构紧凑；2）该技术方案分布器是由若干支管构成的喷洒系统，冷却水和油汽混合物通过分布器1，分散在装置内。格栅板是由若干块格栅板叠合组成，格栅板与格栅板之间有一定间隙，分散后的冷却水和油汽混合物在格栅板上进行热交换产生油水混合物；溢流堰是一块板，板将油水混合物和油分隔开，随着产生的油水混合物增加，油水混合物上部分的油溢出溢流堰，从而使油水分离；3）该技术方案不仅保护了环境，而且还实现了能源的回收利用，降低了企业成本。
附图说明
图1为本发明整体结构示意图；
图中：1.分布器，2.格栅板，3.排气口，4.溢流堰，5.冷却器，6.废油泵，7.水泵，8.水管路，9.油管路，10.分离系统本体。
具体实施方式：
为了加深对本发明的理解，下面结合附图对本实施例做详细的说明。
实施例1：参见图1，一种乙烯装置放空油汽的分离系统，所述分离系统包括分离系统本体10、两个分布器1、格栅板2、排气口3、溢流堰4、油路组件和水路组件，所述排气口设置在分离装置本体上方，两个分布器分别设置在分离系统本体内上下两侧，其中一个分布器1连接冷却水入口，另一个分布器1连接油气混合物进口，所述格栅板2设置在两个分布器1中间，溢流堰4设置在分离系统本体的底部，所述油路组件和水路组件分别设置在分离系统本体的两侧；所述油路组件包括油管路9和废油泵6，所述废油泵通过油管路将分离系统本体内的油引出；所述水路组件包括冷却器5、水泵7和管路8，所述水管路通过水泵将分离系统本体内的水引出，所述冷却器设置在水管路上。该技术方案不仅保护了环境，而且还实现了能源的回收利用，降低了企业成本。
实施例2：参见图1，作为本发明的一种改进，所述分布器1是由至少一个支管构成的喷洒系统。其余结构和优点与实施例1完全相同。
实施例3：参见图1，作为本发明的一种改进，所述格栅板2由至少一块格栅板叠合组成，格栅板与格栅板之间有间隙，隔栅板的材质是塑料或金属。其余结构和优点与实施例1完全相同。
实施例4：参见图1，作为本发明的一种改进，所述溢流堰设置为一块板，板将油水混合物和油分隔开，板的材质是塑料或金属。其余结构和优点与实施例1完全相同。
工作原理：参见图1，一种乙烯装置放空油汽的分离系统，图中油汽混合物和冷却水通过分布器1喷洒在装置中，油气混合物和冷却水在格栅板2上进行换热，最终形成油水混合物在分离系统本体底部汇合，随着油水混合物的增加，油水混合物上层的油溢出溢流堰4，在溢流堰的另一侧分离出油。装置产生的废油通过油管路9和废油泵6排出装置，产生的水部分通过水管路8排出装置，剩余部分经冷却器5冷却后通过水管路8进入装置参与循环，装置中多余的气体通过排气口3排出。
本发明还可以将实施例2、3、4所述的技术特征中的至少一个与实施例1组合形成新的实施方式。
需要说明的是上述实施例，并非用来限定本发明的保护范围，在上述技术方案的基础上所作出的等同变换或替代均落入本发明权利要求所保护的范围。