一种除硫尘装置的制作方法

本实用新型涉及气体除尘设备技术领域，具体涉及一种除硫尘装置。

背景技术：

涉及有硫单质生成的工业过程中，硫要采用各种手段收集，如：1、直接液化；2、用化学物质反应进入化合物等。但无论何种手段，收硫后仍有少量固态硫存在于处理后的气体中，即成为“硫尘”或称“硫粉尘”，直接释放至大气，不符合环保标准；如果聚集，还有可能引起爆炸，造成安全事故。因此要充分考虑含固态硫单质收集过程中硫尘气的处理问题。

目前，对于气体中夹杂的硫单质多是用滤网或旋风除尘来滤除：201120175305.8（2012年1月4日公告）公开了一种含硫气体的冷凝器，对硫气体在冷却之后通过封头进行气液分离，并通过在气体出口处设过滤网，来滤除夹杂在气体中的固态硫单质；201010134670.4（2010年8月18日公开）公开了一种冷凝固化可切换再生硫磺回收分离工艺，通过主固化再生硫磺分离器中含少量硫颗粒的尾气进入到旋风除尘器，除去硫粉末和硫颗粒。经以上方式处理后气体中的硫含量还很高，达不到国家标准，污染环境；另外对于滤网和除尘器中截留捕集的硫单质没有后续处理，造成硫单质的浪费。

近年来，采用陶瓷滤芯过滤除去气体中夹杂的固体颗粒在工业上使用的越来越多。200710061618.9 （2007年11月21日公开）提出了一种耐高温、耐腐蚀、快速高效的陶瓷滤芯除尘器，适用于高温气流的气体除尘；201210535684.6（2013年4月17日公开）、201210535782.X（2013年4月17日公开）和201220685360.6（2013年6月5日公告）公开了应用于生物质气的陶瓷过滤单元或陶瓷过滤器，可以将气流和颗粒流分开，达到气体除尘的目的。但上述公开的陶瓷滤芯除尘器不能直接应用于含硫单质的气体处理，并且存在着不能在线检修、无法收集截留的硫单质等问题，要想对含硫单质的气体即硫尘达到有效处理，还需要进一步研究。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于弥补现有技术的不足，提供一种除硫尘装置，解决现有除硫尘装置不能直接应用于含硫单质的气体处理、不能在线检修、无法收集截留的硫单质等问题，该装置具有以下优势：1、有效截留硫粉尘，除尘气硫含量达国家标准，减少污染；2、实现在线截留，在线检修，不影响上游工序；3、硫液化后收集，减少浪费。

为实现上述目的，本实用新型采用下述技术方案：

一种除硫尘装置，其特征在于：

包括除硫尘单元、反吹系统和真空泵；所述除硫尘单元至少有2组，以并联方式连接；除硫尘单元通过入口控制阀、含硫尘气入口与共用的含硫尘气入口管路连通，通过除硫尘气出口、出口控制阀与共用的除硫尘气出口管路连通；所述真空泵设置于除硫尘气出口管路上；

所述除硫尘单元设有壳体，壳体内空间自上而下设有除硫尘区和硫尘收集区；所述除硫尘区设有花板和20根以上的除硫尘管，所述花板横向固定于壳体内壁上，所述除硫尘管表面均布孔径为微米级或亚微米级的气孔，除硫尘管一端开口，其开口端朝上竖直穿过并固定于花板上，所述含硫尘气入口与除硫尘管封闭端连通，所述除硫尘气出口与除硫尘管开口端连通；所述硫尘收集区设有换热夹套和液硫出口；

所述反吹系统设于除硫尘区。

本实用新型的除硫尘装置，进一步地，所述除硫尘单元有2~5组。

本实用新型的除硫尘装置，进一步地，所述除硫尘管表面气孔孔径在0.1~1微米。

本实用新型的除硫尘装置，进一步地，所述除硫尘管为陶瓷滤芯除尘管。

本实用新型的除硫尘装置，进一步地，所述除硫尘管数量为50~100根。

本实用新型的除硫尘装置，进一步地，所述反吹系统设有反吹气管，反吹气管安装有与除硫尘管对应的喷嘴。

本实用新型的除硫尘装置，进一步地，所述换热夹套的换热介质为导热油。

本实用新型的除硫尘装置是这样工作的：当经过大部分收硫操作后的含硫尘气进入除硫尘装置时，先开启一组除硫尘单元的入口控制阀和出口控制阀进行除尘工作，其余除硫尘单元的入口控制阀和出口控制阀处于关闭状态；含硫尘气由含硫尘气入口进入除硫尘单元的除硫尘区，硫尘被截留在除硫尘管的外表面，除硫尘气穿过除硫尘管表面的气孔，由开口端汇集并进入除硫尘气出口管路，由真空泵排出；除硫尘过程中，硫尘在除硫尘管的外表面逐渐堆积，至设定压力后，切换另一组除硫尘单元继续上述除硫尘操作，对切换下来的除硫尘单元的除硫尘管进行反吹再生，实现对含硫尘气的在线截留；反吹下来的硫尘落入硫尘收集区，达一定量后，开启换热介质进行加热，加热液化后的液硫从液硫出口流出收集。

采用本实用新型，至少具有以下有益效果：

1、有效截留硫粉尘，除硫尘气硫含量达国家标准，减少污染

本实用新型提供的除硫尘装置能够有效截留硫粉尘。除硫尘单元内的除硫尘管含有微米级或亚微米级的气孔，使得硫单质无法通过，又不阻挡气体通行，可以有效拦截硫尘气中的固体硫单质，实现了对固体硫单质的去除，除硫尘后的气体硫含量达国家标准，减少污染。

2、实现在线截留，在线检修；不影响上游工序

本实用新型的除硫尘单元采用并联方式连接，当经过大部分收硫操作后的含硫尘气进入除硫尘装置时，只需开启一组除硫尘单元进行除硫尘操作，剩余的除硫尘单元处于非操作状态，实现了在线截留。使用惰性气体进行反吹再生，可避免反吹过程中硫单质的氧化；对需再生的除硫尘单元进行离线反吹再生，既不影响除硫尘操作，也方便除硫尘单元的清理再生。除硫尘装置的各组除硫尘单元互不干扰，互不影响，实现了在线截留，在线检修，不影响上游工序。

3、硫液化后收集，减少浪费

本实用新型中，在除硫尘区设置有反吹系统，在硫尘收集区设置有换热夹套，被截留在除硫尘管外表面的硫尘，经反吹系统反吹后落入硫尘收集区，汇集后被换热介质加热为液硫而收集，减少了浪费。

附图说明

图1为除硫尘装置连接关系示意图；

图2为除硫尘单元和反吹系统结构示意图。

附图中：1、壳体；2、含硫尘气入口；3、除硫尘气出口；4、除硫尘管；5、气包；6、换热夹套；7、液硫出口；8、花板；9、喷嘴；10、除硫尘单元；11、含硫尘气入口管路；12、除硫尘气出口管路；13、真空泵；14、反吹气管；15、入口控制阀；16、出口控制阀；17、除硫尘区；18、硫尘收集区。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步阐述。

实施例1：

如图1-2所示，本实用新型的除硫尘装置，设有三组除硫尘单元10、反吹系统和真空泵13，三组除硫尘单元10以并联方式连接；

除硫尘单元10设有壳体1、含硫尘气入口2和除硫尘气出口3，壳体1内空间自上而下设有除硫尘区17和硫尘收集区18，具体实施时，壳体1采用不锈钢材质，含硫尘气入口2、除硫尘气出口3采用法兰连接；除硫尘区17设有花板8和20根以上的除硫尘管4，除硫尘管4表面均布孔径为微米级或亚微米级气孔；本实施例设有64根除硫尘管；花板8采用密封焊接形式横向固定于壳体1内壁上，除硫尘管4一端开口，其开口端朝上竖直穿过并固定于花板8上，含硫尘气入口2与除硫尘管4封闭端连通，除硫尘气出口3与除硫尘管4开口端连通；硫尘收集区18设有换热夹套6和液硫出口7；反吹系统设于除硫尘区17，设有反吹气管14，反吹气管14上安装有与除硫尘管4对应的喷嘴9，反吹气管4与气包5连通；

每组除硫尘单元10通过入口控制阀15、含硫尘气入口2与共用的含硫尘气入口管路11连通，通过除硫尘气出口3、出口控制阀16与共用的除硫尘气出口管路12连通，真空泵13设置于除硫尘气出口管路12上；具体实施时，入口控制阀15和出口控制阀16均采用手动球阀。

本实施例中，含硫尘器入口管路11和除硫尘气出口管路12Φ=50mm；除硫尘管4采用孔径为0.4微米的陶瓷滤芯除尘管；除硫尘管4开口端通过螺栓连接形式密封固定在花板8的安装孔上，安装孔优先设计成在花板8上均布，便于气体均匀通过；换热夹套6加热介质为120℃的导热油，液硫出口Φ=50mm；真空泵13控制气体流向，同时保证系统为真空状态，防止硫被氧化；反吹系统采用氮气做反吹气体。

采用上述除硫尘装置来收集某工厂二硫化钼分解车间已进行收硫操作后的含硫尘气，实施过程如下：当经过大部分收硫操作后的含硫尘气经过含硫尘气入口管路11进入除硫尘装置，开启一组除硫尘单元10的入口控制阀15和出口控制阀16，剩余除硫尘单元的入口控制阀和出口控制阀处于关闭状态；含硫尘气由含硫尘气入口2进入除硫尘单元10的除硫尘区17，含硫尘气中的硫尘被截留在除硫尘管4的外表面，除硫尘气穿过除硫尘管4表面的气孔，由除硫尘管的开口端汇集并进入除硫尘气出口管路12，由真空泵13排出；除硫尘过程中，硫尘在除硫尘管4的外表面逐渐堆积，至设定压力后，切换另一组除硫尘单元继续上述除硫尘操作；开启反吹系统，经反吹气管14引入的反吹气氮气经喷嘴9吹出，对切换下来的除硫尘单元的除硫尘管进行反吹再生，实现对含硫尘气的在线截留；反吹下来的硫尘落入硫尘收集区18，达一定量后，开启换热介质相应阀门，使导热油在换热夹套6中循环，进行加热，加热液化后的液硫从液硫出口7流出收集。

实施结果表明：原二硫化钼分解车间收硫操作后的含硫尘气硫含量为0.08~0.11%，三组除硫尘单元切换操作除硫尘，不影响上游二硫化钼分解车间的收硫操作，收硫操作无需停工，也不影响除硫尘装置的检修，经除硫尘装置截留后，在真空泵气体出口处未检测到硫元素，硫蒸汽收集率在99.9%以上，减少了污染气体排放量。