一种水性涂料用双混合装置的制作方法

本实用新型涉及涂料生产用设备，尤其涉及一种水性涂料用双混合装置。

背景技术：

随着化工原材料价格的逐日增长，溶剂型涂料的价格成为制约其广泛应用的关键。相比溶剂型涂料，水性涂料由于其大大降低了有机溶剂的使用量，得到了研究者越来越多的关注。

水性涂料在生产过程中，是将各种物料、溶剂等混合在一起，不同溶剂需要在主料搅拌程度不同的状态下加入，目前现有技术都是先将主料进行搅拌，搅拌时间到后，再打开搅拌筒加入其他物料或溶剂进行搅拌，有多少种溶剂则需要重复多少次的加料工作，这无疑增加了生产时间，而且这种填料方式不易控制填料量和填料速度，若人工用力过大，则会导致一次性加入的量过大，故填料很不平均，导致物料混合效果差，成品涂料品质差。

技术实现要素：

为了克服上述问题，本新型提供了一种能自动填料，且填料速度可控、填料均匀的水性涂料用双混合装置。

为实现上述目的，本新型提供的技术方案是：

一种水性涂料用双混合装置，包括混合筒，混合筒内设置有搅拌轴，在混合筒的顶端设置有下料装置，混合筒的底部设置有卸料装置；卸料装置包括卸料壳体，卸料壳体设置在混合筒的底部，并与混合筒连通；在所述卸料壳体的内部中间设置有隔板，隔板将卸料壳体内部分隔成第一空腔和第二空腔，所述的第一空腔的上端与混合筒底部连通，第一空腔的内壁面沿圆周方向设置有多个分切片；在所述卸料壳体的底部设置有出料口，出料口的外围设置有活动转轴，出料口处还设置有电动封门；所述的下料装置包括下料罐，下料罐的顶部设置有进料口，底部设置有出料口，出料口与混合筒连通，出料口处设置有控制阀；在所述下料罐内设置有导料搅拌轴。

所述的第二空腔为圆台形，第二空腔内壁面沿圆周方向设置有水平设置有分切杆。

所述搅拌轴包括两根主轴，两根主轴与混合筒顶端的驱动装置传动连接；在所述两根主轴上分别设有旋向相反相互耦合的螺旋桨叶，所述的螺旋桨叶通过副连接带与主轴固定连接，所述螺旋桨叶与副连接带对物料的推动方向相反。

上述技术方案的有益之处在于：

本新型提供了一种水性涂料用双混合装置，利用第一空腔内的分切片，可以对混合筒内流动的物料进行分切作用，防止现在技术中物料倒入混合筒内后，与主料出现分流的情况，可以提高混合效果，确保产品的品质；而且混合筒的进料是通过对下料罐的控制阀进行控制而放料，且下料罐内设置有导料搅拌轴，这样可以实现对混合筒平均的填料，且填料速度和填料量易于控制，配合混合筒内搅拌轴的搅拌，可以使物料间充分混合，提高产品的品质。

下面将结合附图对本新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本新型保护的范围。

附图说明

图1为本新型实施例1结构示意图；

图2为本新型实施例1搅拌轴的结构示意图。

具体实施方式

实施例1

一种水性涂料用双混合装置，包括混合筒1，混合筒1内设置有搅拌轴10，在混合筒1的顶端设置有下料装置2，混合筒1的底部设置有卸料装置3；卸料装置3包括卸料壳体30，卸料壳体30设置在混合筒1的底部，并与混合筒1连通；在所述卸料壳体30的内部中间设置有隔板31，隔板31将卸料壳体内部分隔成第一空腔32和第二空腔33，所述的第一空腔32的上端与混合筒1底部连通，第一空腔32的内壁面沿圆周方向设置有多个分切片320；在所述卸料壳体30的底部设置有出料口34，出料口34的外围设置有活动转轴35，出料口34处还设置有电动封门36；所述的下料装置2包括下料罐20，下料罐20的顶部设置有进料口21，底部设置有出料口22，出料口22与混合筒1连通，出料口22处设置有控制阀23；在所述下料罐20内设置有导料搅拌轴24；通过这样的设置，利用第一空腔内的分切片，可以对混合筒内流动的物料进行分切作用，防止现在技术中物料倒入混合筒内后，与主料出现分流的情况，可以提高混合效果，确保产品的品质；而且混合筒的进料是通过对下料罐的控制阀进行控制而放料，且下料罐内设置有导料搅拌轴，这样可以实现对混合筒平均的填料，且填料速度和填料量易于控制，配合混合筒内搅拌轴的搅拌，可以使物料间充分混合，提高产品的品质。

优选地，所述的第二空腔33为圆台形，第二空腔33内壁面沿圆周方向设置有水平设置有分切杆330；通过这样的设置，可以进一步提高对物料的分切作用，防止物料分流。

更优选地，所述搅拌轴10包括两根主轴100，两根主轴100与混合筒1顶端的驱动装置4传动连接；在所述两根主轴100上分别设有旋向相反相互耦合的螺旋桨叶102，所述的螺旋桨叶102通过副连接带101与主轴固定连接，所述螺旋桨叶102与副连接带101对物料的推动方向相反；通过这样的设置，可以使混合筒内的物料双向且相对的流动，可以进一步提高混合效果。