MVR蒸发系统的立式汽液分离器的制作方法

本实用新型涉及一种MVR蒸发系统，具体的说是MVR蒸发系统的立式汽液分离器，属于机械蒸汽再压缩技术领域。

背景技术：

机械蒸汽再压缩技术（Mechanical Vapor Recompression，简称MVR）又称热泵技术，可以重新利用蒸发浓缩过程产生的二次蒸汽的冷凝潜热，从而减少蒸发浓缩过程对外界能源需求。当今节能减排问题日益受到重视，MVR越来越多用于蒸发系统的升级换代。

鉴于蒸汽压缩比对压缩机驱动能耗影响很大，MVR蒸发系统加热器加热蒸汽与物料之间温差一般较小，因此相对传统蒸发系统，MVR蒸发的物料温升幅度相对较低，物料加热后进入汽液分离器的蒸汽含量也相应较低，对汽液分离过程会产生负面影响。

汽液分离器要解决两方面问题：一方面要确保出口液体中的蒸汽得以充分释放，或确保蒸汽的分离效果；另一方面要控制蒸汽中的雾沫液滴含量。由于蒸汽中的雾沫液滴会直接影响压缩机的正常运行，后一方面问题通常得到充分重视。同时，由于MVR 蒸发系统中蒸汽含量相对较低，汽液分离器出口液体更容易夹裹蒸汽，影响蒸汽的分离效果，严重时也会影响系统的运行稳定。

依照国家行业标准 HG/T20570.8-95的要求，液体量较多时重力沉降的汽液分离器应采用卧式分离器，并控制液位确保液体在分离器内的停留时间。但卧式分离罐的占地面积大，对技术改造项目尤为不利。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服上述不足之处，从而提供一种MVR蒸发系统的立式汽液分离器，能够用于蒸汽含量相对较低 MVR蒸发系统中的汽液分离，能够实现进入汽液分离器绝大部分蒸汽向液面以上空间快速释放，同时减少了占地面积和循环液体停留时间。

按照本实用新型提供的技术方案，MVR蒸发系统的立式汽液分离器包括分离器筒体、进料管和倾斜挡板座，其特征是：分离器筒体的上下两端分别设有筒体封头进行密封，分离器筒体上下端的筒体封头上分别设有出汽口和出液口；分离器筒体沿侧壁切线方向上连接进料管，进料管斜向上伸入分离器筒体内中心位置，并且进料管的出料口端面水平设置；分离器筒体内中部固定倾斜挡板座，倾斜挡板座位于进料管的出料口的正上方，倾斜挡板座上焊接多个倾斜挡板。

进一步的，分离器筒体为圆柱形筒体。

进一步的，筒体封头采用半球形结构或锥形结构的封头。

进一步的，进料管的出料口端面为椭圆形横截面。

进一步的，进料管的管体轴线与分离器筒体水平面的倾斜角度为A，A的范围为10~40°。

进一步的，倾斜挡板座为圆环板。

进一步的，多个倾斜挡板沿着倾斜挡板座圆周方向均匀分布。

进一步的，倾斜挡板与倾斜挡板座的垂直平面具有一定的夹角B，夹角B的范围为20~40°。

本实用新型与已有技术相比具有以下优点：

本实用新型结构简单、紧凑、合理，能够用于蒸汽含量相对较低 MVR蒸发系统中的汽液分离，能够实现进入汽液分离器绝大部分蒸汽向液面以上空间快速释放；采用立式分离筒体减少了占地面积和循环液体停留时间。

附图说明

图1为本实用新型主视图。

图2为倾斜挡板座立体图。

附图标记说明：1-分离器筒体、2-进料管、3-倾斜挡板座、4-倾斜挡板、5-出汽口、6-出液口、7-筒体封头、8-出料口。

具体实施方式

下面本实用新型将结合附图中的实施例作进一步描述：

如图1~2所示，本实用新型主要包括分离器筒体1、进料管2和倾斜挡板座3，分离器筒体1为圆柱形筒体，分离器筒体1的上下两端分别设有筒体封头7进行密封，筒体封头7采用半球形结构或锥形结构的封头。所述分离器筒体1上下端的筒体封头7上分别设有出汽口5和出液口6。

分离器筒体1沿侧壁切线方向上连接进料管2，进料管2斜向上伸入分离器筒体1内中心位置，并且进料管2的出料口8端面水平设置，进料管2的出料口8端面为椭圆形横截面。

所述进料管2的管体轴线与分离器筒体1水平面的倾斜角度为A,A的范围为10~40°。

分离器筒体1内中部固定倾斜挡板座3，倾斜挡板座3位于进料管2的出料口8的正上方。

倾斜挡板座3为圆环板，倾斜挡板座3上焊接多个倾斜挡板4，多个倾斜挡板4沿着倾斜挡板座3圆周方向均匀分布。

所述倾斜挡板4与倾斜挡板座3的垂直平面具有一定的夹角B，夹角B的范围为20~40°。

本实用新型的工作原理是：在工作时，液态物料通过进料管2进入分离器筒体1内。液态物料在分离筒体1内产生的蒸汽向上升，遇到倾斜挡板座上的倾斜挡板后蒸汽中的水分子冷凝滴落到分离筒体1下部，其余部分的气体上升到分离筒体顶部。最终，液态物料产生的蒸汽从分离筒体上部的出汽口流出，液态物料从分离筒体下部的出液口流出，最终完成了汽液分离。

本实用新型结构简单、紧凑、合理，能够用于蒸汽含量相对较低 MVR蒸发系统中的汽液分离，能够实现进入汽液分离器绝大部分蒸汽向液面以上空间快速释放；采用立式分离筒体减少了占地面积和循环液体停留时间。