本发明涉及热镀锌件的涂装工艺，具体涉及一种热镀锌法兰的复合涂层方法。
背景技术：
热镀锌即热浸镀锌（hotdipgalvanising），它是管道法兰盘重要的防腐处理工艺，是通过将法兰浸入温度达440－465℃的熔化锌中进行处理的过程，铁基体与熔锌反应，形成铁－锌合金层覆盖在整个工件表面。这种镀锌层表面有一定的韧性，可耐很大的摩擦及冲击力，并且与基体有着良好的结合力。
法兰热镀锌涂层具有以下缺点。
一是热镀锌涂层易形成防腐不完全状况。锌作为一种活泼金属，会与空气中的氧气进行氧化反应。氧化锌在镀锌后的24－48小时内就会形成，在雨水、露水和高湿环境下，氧化锌会转化为氢氧化锌，然后氧化锌和氢氧化锌与空气中的二氧化碳形成碳酸锌。如果法兰在装运时层叠放在一起，自由流动的空气不能进入，二氧化碳就不能与其形成碳酸锌，只有松散的氧化锌和氢氧化锌会形成，在没有包装的镀锌件上面我们会看到松散的白色沉降物，称为“湿存污点”（wetstoragestain），即通常所说的“白锈”。如果这种反应过程持续进行，它就使工件间的湿气与锌反应而消耗锌层，使没有受到保护的基体发生锈蚀，于是在沉积物下面就会看到红锈，从而失去对基体的保护作用。
二是热镀锌涂层耐酸碱性能差。锌是比较活泼的金属，热镀锌后形成的锌层与酸碱介质接触后容易发生反应，从而使锌层的防腐作用减弱。为了增强锌层的抗酸碱性能，通常在热镀锌后再进行钝化工艺处理，以使锌层表面形成一层惰性钝化层。但这种方法对强酸强碱的抵抗性能依然很差，而且还增加了热镀锌成本。
三是热镀锌涂层的使用寿命较短。法兰的热镀锌层厚度一般为100-200um，这种厚度的锌层，在一般环境下的使用寿命只有10年左右，而在潮湿、含二氧化硫、硫化氢以及海洋性环境中使用寿命会更短。
由于热镀锌层固有的这些缺点，很多用户选择在镀锌层表面涂装油漆的方法加以改善。但由于镀锌层通常比较光滑，不可能像裸钢那样进行喷射清理以达到一定粗糙度要求，且由于活泼的锌表面经过一段时间暴露将会产生锌盐，并与一些油性漆（如醇酸、酚醛等）中的脂肪酸或其它漆中的一些活性成分容易发生皂化反应，因此涂装涂层与镀锌层的附着力不强、容易造成油漆涂层的成片脱落等。
技术实现要素：
本发明提出了使用环氧树脂、聚乙烯、尼龙粉末替代目前常用的油漆在热镀锌涂层表面进行二次涂装的方法，解决了二次涂层结合力差、易老化、不耐磨损并且涂层厚度不均匀等问题，提高了产品的使用寿命以及对不同使用环境的适应性。其具体技术方案如下：
1.清洗
使用专用清洗剂与硬毛刷等工具进行，其目的是除去热镀锌涂层表面的油污、锌盐、白锈等影响涂层结合力的附着物，清洗后需将工件充分干燥；
2.磷化
通过磷化工艺，可以对热镀锌涂层表面进行轻微地蚀刻以防止氧化锌的产生，从而使热镀锌涂层表面生成一层均匀而粗糙的灰色磷化膜，既能防锈，又能增加二次涂覆层的附着力；
3.涂底漆
目的是在磷化处理过的热镀锌涂层表面得到一个8-12μm干漆膜，方法是将专用底漆和水与乙基丁二醇的混合物进行稀释，然后将工件在稀释后的底漆中浸泡1-3秒，取出在空气中自然干燥；
4.加热
使用加热炉对工件进行加热。当炉温达到270-370℃时，将工件置于加热炉中，并适时测量工件表面温度，工件出炉时其表面温度应控制在260-350℃；
5.涂装
将工件置于盛有专用配方的粉末涂料的流化床中，根据厚度要求浸渍3-6秒，取出后用喷气装置将未融化的粉末吹除，以保证涂层厚度的均匀性；
6.冷却
涂装好的工件表面温度自然降到100-95℃时，将其置于冷水中浸泡1秒，然后挂到专用挂架上使其自然干燥，此步骤的目的是提高涂层的坚韧性，增加附着力，并增强涂层的光泽度。
本发明提出了使用环氧树脂、聚乙烯、尼龙粉末替代目前常用的油漆在热镀锌涂层表面进行二次涂装的方法，解决了二次涂层结合力差、易老化、不耐磨损并且涂层厚度不均匀等问题，提高了产品的使用寿命以及对不同使用环境的适应性。
采用本技术涂装的工件，不但使其在酸碱环境下，防腐蚀性能比普通热镀锌涂层提高了5倍，并且其形成的涂膜具有较高的抗冲击性与耐磨性，尤其是耐候性很强，不易老化，比普通油漆涂装的涂层具有很明显的优势。而且由于本技术中采用特殊的处理工艺与专用配方的粉末涂料，使得涂层结合力大大提高，涂层厚度均匀性得到很好控制。
本技术具体是在已进行了热镀锌处理的法兰表面再进行fbe(环氧粉末)、pe(聚乙烯)、尼龙等粉末涂层的涂装，将这两种涂层的优点进行结合、缺点互相弥补，从而使涂层在耐久性、耐候性、耐酸碱性、耐表面损坏等性能大大提高。
具体实施方式
以下结合具体实施例对本发明作进一步说明。
实施例1
为热镀锌法兰涂装尼龙11涂层
实施过程：
（1）清洗，将已进行热镀锌表面处理的法兰放置于盛有专用清洁剂的容器中浸泡15分钟，然后用硬毛刷进行全面刷洗，取出后再用干净热水清洗一次，挂起进行自然晾干；
（2）磷化，将充分干燥后的工件浸入磷化溶液中，保持5分钟，然后浸入清水中漂洗干净，使工件表面生成一层均匀且比较粗糙的灰色磷化膜，增加二次涂覆的涂层结合力；
（3）涂底漆，将充分干燥的工件浸入配制好的底漆中，1秒后取出挂起进行自然晾干；
（4）加热，启动加热炉，使炉温加热到320℃时，将法兰置于炉中加热约1个小时，使法兰均匀受热后其表面温度应在260℃-300℃之间；
（5）涂装，将从加热炉中取出的法兰立即置于盛有尼龙11粉末的流化床中，浸渍5秒后取出，用空气吹枪吹除未融化的粉末；
（6）冷却，将已涂装尼龙粉末的法兰挂起后自然冷却，当其表面温度降低到100-95℃时，将其置于冷水中浸没1秒，然后挂起自然晾干；
（7）修补挂点，因挂具的遮挡，工件表面会在挂吊处形成一个漏点，修补挂点可以有效提高涂层涂覆的完整性，延长涂层保护寿命。其方法是先在挂点处撒适量尼龙11粉末，然后用电烙铁将粉末融化，再用火焰喷枪将其流平。
实施例2
一种热镀锌法兰的复合涂层方法，包括以下步骤：
1）清洗
对热镀锌法兰表面进行清洗，除去热镀锌涂层表面的油污、锌盐、白锈等影响涂层结合力的附着物，清洗后将工件充分干燥；
2）磷化
清洗处理后的热镀锌法兰采用磷化工艺处理，在热镀锌涂层表面生成一层均匀而粗糙的灰色磷化膜；
3）涂底漆
在磷化处理过的热镀锌法兰涂层表面涂底漆，形成一层厚度8-12μm干漆膜；
4）加热
使用加热炉进行加热，当炉温达到270-370℃时，将工件置于加热炉中，工件出炉时其表面温度应控制在260-350℃；
5）涂装
将工件置于盛有尼龙66粉末的流化床中，根据厚度要求浸渍3秒，取出后用喷气装置将未融化的粉末吹除；
6）冷却
涂装好的工件表面温度自然降到100-95℃时，将其置于冷水中浸泡1秒，然后挂到专用挂架上使其自然干燥，此步骤的目的是提高涂层的坚韧性，增加附着力，并增强涂层的光泽度，之后修补挂点。
实施例3
一种热镀锌法兰的复合涂层方法，包括以下步骤：
1）清洗
对热镀锌法兰表面进行清洗，除去热镀锌涂层表面的油污、锌盐、白锈等影响涂层结合力的附着物，清洗后将工件充分干燥；
2）磷化
清洗处理后的热镀锌法兰采用磷化工艺处理，在热镀锌涂层表面生成一层均匀而粗糙的灰色磷化膜；
3）涂底漆
在磷化处理过的热镀锌法兰涂层表面涂底漆，形成一层厚度8-12μm干漆膜；
4）加热
使用加热炉进行加热，当炉温达到270-370℃时，将工件置于加热炉中，工件出炉时其表面温度应控制在260-350℃；
5）涂装
将工件置于盛有环氧树脂的流化床中，根据厚度要求浸渍4秒，取出后用喷气装置将未融化的粉末吹除；
6）冷却
涂装好的工件表面温度自然降到100-95℃时，将其置于冷水中浸泡1秒，然后挂到专用挂架上使其自然干燥，此步骤的目的是提高涂层的坚韧性，增加附着力，并增强涂层的光泽度。
实施例4
一种热镀锌法兰的复合涂层方法，包括以下步骤：
1）清洗
对热镀锌法兰表面进行清洗，除去热镀锌涂层表面的油污、锌盐、白锈等影响涂层结合力的附着物，清洗后将工件充分干燥；
2）磷化
清洗处理后的热镀锌法兰采用磷化工艺处理，在热镀锌涂层表面生成一层均匀而粗糙的灰色磷化膜；
3）涂底漆
在磷化处理过的热镀锌法兰涂层表面涂底漆，形成一层厚度8-12μm干漆膜；
4）加热
使用加热炉进行加热，当炉温达到270-370℃时，将工件置于加热炉中，工件出炉时其表面温度应控制在260-350℃；
5）涂装
将工件置于盛有聚乙烯粉末涂料的流化床中，根据厚度要求浸渍6秒，取出后用喷气装置将未融化的粉末吹除；
6）冷却
涂装好的工件表面温度自然降到100-95℃时，将其置于冷水中浸泡1秒，然后挂到专用挂架上使其自然干燥，此步骤的目的是提高涂层的坚韧性，增加附着力，并增强涂层的光泽度。
实施例5
一种热镀锌法兰的复合涂层方法，包括以下步骤：
1）清洗
对热镀锌法兰表面进行清洗，除去热镀锌涂层表面的油污、锌盐、白锈等影响涂层结合力的附着物，清洗后将工件充分干燥；
2）磷化
清洗处理后的热镀锌法兰采用磷化工艺处理，在热镀锌涂层表面生成一层均匀而粗糙的灰色磷化膜；
3）涂底漆
在磷化处理过的热镀锌法兰涂层表面涂底漆，形成一层厚度8-12μm干漆膜；
4）加热
使用加热炉进行加热，当炉温达到270-370℃时，将工件置于加热炉中，工件出炉时其表面温度应控制在260-350℃；
5）涂装
将工件置于盛有环氧树脂粉末涂料的流化床中，根据厚度要求浸渍5秒，取出后用喷气装置将未融化的粉末吹除；
6）冷却
涂装好的工件表面温度自然降到100-95℃时，将其置于冷水中浸泡1秒，然后挂到专用挂架上使其自然干燥，此步骤的目的是提高涂层的坚韧性，增加附着力，并增强涂层的光泽度。
本发明可用其他的不违背本发明的精神或主要特征的具体形式来概述。因此，无论从哪一点来看，本发明的上述实施方案都只能认为是对本发明的说明而不能限制发明，权利要求书指出了本发明的范围，而上述的说明并未指出本发明的范围，因此，在与本发明的权利要求书相当的含义和范围内的任何变化，都应认为是包括在权利要求书的范围内。