负压脱气装置的制作方法

本实用新型属于脱气技术领域，具体涉及一种负压脱气装置。

背景技术：

胶乳生产过程中通过熟化升温等手段提高单体转化率，但产品中仍有残留单体未完全反应，因而在反应结束后须进行脱气处理以减少残单，进而得到低VOC的环保产品。

一般脱气过程为将胶乳压入脱气釜后，从釜底通入蒸汽，同时在釜顶通过管道连通真空泵抽真空，使脱气釜内为负压，其真空度达0.5-0.8，水蒸气与胶乳接触过程中在负压作用下将残留单体带走，一般抽提时间为5小时，最终残单浓度降至500ppm以下。

在抽提过程中，因为胶乳中含有大量乳化剂，在水蒸气及负压作用下形成大量胶乳泡沫，泡沫上涌并通过顶部管道进入冷凝器冷凝形成废液。在未加消泡剂情况下，每釜每次生产胶乳9吨，因泡沫冲跑损失的胶乳50kg，造成了较大的浪费，且废液对环境造成污染。为减少胶乳发泡冲跑，在胶乳中额外加入消泡剂，每釜需加入5kg进口消泡剂消耗量，增加了生产成本，且消泡剂的加入会降低产品的性能。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提出一种负压脱气装置，克服了现有技术的上述不足，其结构设计简单、科学，使用方便，能有效避免胶乳泡沫涌入冷凝器，减少产品的浪费以及后续废水的处理，同时也避免了消泡剂的使用，节约成本，满足市场需要，便于产品推广。

为了达到上述设计目的，本实用新型采用的技术方案如下：

一种负压脱气装置，包括罐体、叶轮、连接轴、联轴器、电机、蒸汽进口、蒸汽出口、泡沫消除器，所述罐体顶部设有电机，电机输出轴延伸到罐体内部，通过联轴器同步连接连接轴，所述连接轴末端同步连接叶轮；所述罐体下部侧壁上设有贯通的蒸汽进口，罐体上部设有贯通的蒸汽出口，所述蒸汽出口内设有泡沫消除器。

所述泡沫消除器呈圆柱形结构。

所述泡沫消除器内并排设有两挡板。

所述两层挡板间距为600mm。

所述挡板上均匀设有多个小孔。

本实用新型所述的负压脱气装置的有益效果是：其结构设计简单、科学，使用方便，能有效避免胶乳泡沫涌入冷凝器，减少产品的浪费以及后续废水的处理，同时也避免了消泡剂的使用，节约成本，满足市场需要，便于产品推广。

按照两个生产车间，每个车间两条生产线，实际每釜每次生产胶乳9吨，每月生产约26天，每月生产286釜。按每釜胶乳脱气冲跑损失50kg，则每月可以节约14吨胶乳左右，每年168吨。若用消泡剂消泡，每釜消耗5kg消泡剂，每月用量约1.4吨，按每吨3.6万元，则每月集约成本5万元。

附图说明

图1是本实用新型所述的负压脱气装置的示意图；

图2是本实用新型所述的负压脱气装置的泡沫消除器的示意图；

图3是本实用新型所述的负压脱气装置的挡板的示意图。

具体实施方式

下面对本实用新型的最佳实施方案作进一步的详细的描述。

如图1-3所示，所述的负压脱气装置，包括罐体1、叶轮2、连接轴3、联轴器4、电机5、蒸汽进口6、蒸汽出口7、泡沫消除器8、挡板9、小孔10，所述罐体1顶部设有电机5，电机5输出轴延伸到罐体1内部，通过联轴器4同步连接连接轴3，所述连接轴3末端同步连接叶轮2；所述罐体1下部侧壁上设有贯通的蒸汽进口6，罐体1上部设有贯通的蒸汽出口7，所述蒸汽出口7内设有泡沫消除器8。

所述泡沫消除器8呈圆柱形，高度为700mm，直径400mm。

所述泡沫消除器8内并排设有两挡板9，两层挡板间距为600mm。

所述挡板9上均匀分布着孔径为8mm的小孔10，在脱气时，胶乳形成的泡沫进入消除器，与挡板接触后破裂回流，从而避免胶乳冲跑进入冷凝器。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本实用新型所做的进一步详细说明，便于该技术领域的技术人员能理解和应用本实用新型，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下还可以做出若干简单推演或替换，而不必经过创造性的劳动。因此，本领域技术人员根据本实用新型的揭示，对本实用新型做出的简单改进都应该在本实用新型的保护范围之内。