一种反应器内部锥筒结构的制作方法

本实用新型涉及压力容器内部锥筒领域，尤其涉及一种反应器内部锥筒结构。

背景技术：

在炼油、化工装置中，内构件设计的优劣将直接影响到安装及拆卸的难易程度、影响工程进度、影响后期的检修及维护成本。通过改进内部锥筒结构的设计可以使安装及拆卸更加容易，工程进度更加快速、降低后期的检修及维护成本。对于制造厂及安装公司来说，可以降低工作量及工作难度，提高工作效率；对于使用者来说，可以降低后期停工检修时的检修周期及维护成本。

目前，反应器内部锥筒的结构主要为整体锥筒与壳体内壁相焊接的结构，如图1所示，现有锥筒1为整体结构，其大口端焊接在壳体2内壁，小端插入在底部加强接管5中（小端外径等于底部加强接管5的内径），倾斜筒体外侧是耐磨隔热衬里4和底部封头3。

但是，上述结构具有如下缺点：（1）现有锥筒1为整体结构，安装及拆卸时需要的空间较大，结构较为笨重，安装及拆卸难度较大，安装及拆卸效率较低；（2）后期检修时需要破坏锥筒与壳体间的焊接接头，从而破坏主壳体或内部复层，清理并修复完后需要对修补部位进行消除应力热处理及主壳体或内部复层的表面无损检测，维护及检修时间较长，成本较高。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种新型内部锥筒结构，其结构设计合理，运行可靠，安装及拆卸容易，后期检修、维护及更换成本较低。

为解决上述问题，本实用新型所述的一种反应器内部锥筒结构，其特征在于：该结构包括设在壳体内壁上的支撑环，设在所述支撑环内圈上的连接锥段以及由所述连接锥段支撑的内部锥筒；所述内部锥筒为分瓣结构，其与所述壳体内壁之间不焊接，与所述连接锥段之间通过螺栓实现连接。

优选的，所述底部加强接管端口设有供所述内部锥筒小端插入的凹陷区域，以使所述内部锥筒小端插入后其内壁与底部加强接管的内壁相平齐。

优选的，所述内部锥筒各分瓣之间通过连接板实现连接，所述连接板为立设在所述内部锥筒内侧各分瓣处的长条状板，各长条状板之间通过螺栓实现连接。

优选的，所述支撑环和所述连接锥段也为分瓣结构，两者分瓣与所述内部锥筒分瓣之间大小和形状相互适应。

优选的，所述内部锥筒、所述支撑环和所述连接锥段均为四等分的分瓣结构。

优选的，所述支撑环上设有径向的热膨胀槽。

本实用新型与现有技术相比具有以下优点：

1、本实用新型中内部锥筒为分瓣结构，安装及拆卸难度降低、效率提高。

2、本实用新型中内部锥筒与壳体之间不焊接，而是由螺栓固定在设在支撑环内圈的连接锥段，因此，维修、清理及更换时不需要现有技术中那样将焊接件拆除，只需要拆卸内部锥筒和螺栓连接件，避免了与主壳体间焊接接头的破坏，减少了对壳体的损坏，从而大大降低后期的检修及维护周期与成本。

3、在上述优点的基础上，本实用新型内部锥筒小端插入底部加强管的凹陷区域，其内径与底部加强接管内径平齐，一方面使内部锥筒安装时更加方便、增加了锥筒结构的稳定性，另一方面减少了物料介质进入耐磨隔热衬里的可能性。

附图说明

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的说明。

图1为现有技术的结构示意图。

图2为本实用新型的结构示意图。

图3为本实用新型的俯视图。

图4为内部锥筒的正视图。

图5为内部锥筒的俯视图。

图6为支撑环的俯视图。

图7为连接锥段的俯视图。

图中：1—现有锥筒，2—壳体，3—底部封头，4—耐磨隔热衬里，5—底部加强接管，6—内部锥筒，7—支撑环，8—连接锥段，9—螺栓，10—垫圈，11—连接板，12—螺纹孔I，13—螺纹孔II，14—螺纹孔III，15—热膨胀槽。

具体实施方式

参考图1~7，本实用新型反应器内部锥筒结构具体可以包括支撑环7、连接锥段8和内部锥筒6；内部锥筒6为分瓣结构，比如图中所示的四等分结构，各分瓣之间通过连接板11实现连接，连接板11为立设在内部锥筒6内侧各分瓣处的长条状板，长条状板上开设有螺纹孔I 12，各长条状板之间通过螺栓实现连接。

内部锥筒6与壳体2内壁之间不焊接，而是由设在支撑环7内圈上的连接锥段8支撑。内部锥筒6和连接锥段8上分别开设有对应的螺纹孔II 13和螺纹孔III 14，两者之间通过螺栓9实现连接，实际应用中还可加上垫圈10。

内部锥筒6小端的内径与底部加强接管5的内径相等，底部加强接管5端口设有供内部锥筒6小端插入的凹陷区域，内部锥筒6小端插入后其内壁与底部加强接管5的内壁相平齐。

既然内部锥筒6为分瓣结构，为了便于其分瓣的安装和拆卸，也可以将支撑环7和连接锥段8设置为分瓣结构，两者分瓣与内部锥筒6分瓣之间大小和形状相互适应，比如图中所示的四等分结构。

支撑环7整体具体为厚度一致的圆环板状结构，外径等于壳体2内径，内径与其所设位置处内部锥筒6的外径相适应；其外圈焊接在壳体2内壁，内圈用于焊接连接锥段8。视情况需要，还可以在支撑环7上设置径向的热膨胀槽15。连接锥段8整体具体为开口上大下小的柱体结构，其柱面斜度与内部锥筒6的锥面斜度相适应。

基于上述公开的反应器内部锥筒结构，以下针对该结构的实际制作、组装过程今进行举例阐述，供本领域技术人员参考：

（1）制造前，首先对内部锥筒6、支撑环7、连接锥段8、连接板11等零件用毛坯材料进行检验并验收合格。

（2）将各零件按设计图纸进行下料及加工，需要拼接的材料按照产品焊接工艺进行拼焊。其中，内部锥筒6、连接锥段可采用整体冲压成型或分瓣卷制，成型前测量筒体及底部加强管的实际成型内径，成型后按图样要求将内部锥筒6、连接锥段8分瓣。内部锥筒6、连接锥段8上的螺栓孔应一并配钻小孔，并做好标记，然后内部锥筒6钻孔至图样尺寸，连接锥段8按图样尺寸钻孔并攻丝。支撑环7整体成型为圆环结构后再按图样分瓣。螺栓、螺母、垫圈按标准外购即可。

（3）各零件加工或卷制完成后进行尺寸检验，尺寸应满足装配要求。加工支撑环7与连接锥段8的焊接坡口，按照产品焊接工艺进行组焊支撑环7与连接锥段8各分瓣间焊接接头。焊接时需注意，跳过热膨胀槽15不焊。

（4）按标记预组装连接锥段8与内部锥筒6各分瓣。

（5）将内部锥筒6、连接锥段8、支撑环7在壳体2内演装，确定支撑环7焊接位置。组焊支撑环7与壳体2内壁之间的焊接接头，打磨焊接接头，并渗透检测合格。

（6）加工连接板11焊接坡口，按照产品焊接工艺进行组焊连接板11与内部锥筒6之间的焊接接头。连接板11两两配钻螺栓孔，并做好标记。

（7）填充内部隔热衬里4，按标记分瓣装配内部锥筒6，将内部锥筒6小端置于底部加强接管5凹槽处，用螺栓将内部锥筒6与连接锥段8把紧，调整内部锥筒6与筒体内壁贴实，最后用螺栓将内部锥筒6各分瓣把紧，至此完成装配。