喷丸机用湿式除尘器与喷丸机的制作方法

本实用新型涉及喷丸机，尤其涉及一种喷丸机用湿式除尘器与喷丸机。

背景技术：

喷丸机，为利用高速运动的弹丸流对金属表面的冲击而使表面产生塑性循环应变层。对于喷丸产生的丸料，可以利用丸料回收系统进行回收利用。在回收丸料时，需要对回收的物料进行分选和分离，以得到所需的丸料，其中，会产生废料，对废料处理的一道工序中，需要对废料中的含尘气体进行处理，以避免含尘气体直接排入空气中造成的污染。

现有的喷丸机所采用的除尘器主要围干式除尘器，其具有有易燃易爆的危险性。

所以，现有相关技术中，可以采用湿式除尘器。喷丸机用湿式除尘器包括壳体和分离装置，分离装置分离得到的沉渣下沉于壳体底部，进而排出。其中，可以利用壳体底部的出口排出沉渣，排渣时，打开出口的开关，可将沉渣排入小车中，小车再将沉渣运输离开，小车运输过程中，出口的开关关闭。

然而，该方式下，沉渣的累积过量会影响壳体中的分离工作。同时现有的湿式除尘器过于臃肿，不适宜喷丸使用。

技术实现要素：

本实用新型提供一种喷丸机用湿式除尘器与喷丸机，以解决沉渣的累积过量会影响壳体中分离工作的问题。

根据本实用新型的第一方面，提供了一种喷丸机用湿式除尘器，包括：第一壳体、分离装置、漏斗结构和可移动的收集装置；所述第一壳体靠近底端的侧面设有用于通入含尘气体的入口，所述分离装置设于所述第一壳体中，用于将所述含尘气体分离，得到粉尘的沉渣与干净空气；所述第一壳体的顶端设有用于通出所述干净空气的出气口，所述第一壳体的底端设有沉渣出口，所述沉渣出口连通至所述漏斗结构的上端开口，所述收集装置移动至接渣工位时处于所述漏斗结构的下端开口的下侧。

可选的，所述漏斗结构的外侧还设有旁通腔体，所述旁通腔体与所述漏斗结构间设有用于控制所述旁通腔体与所述漏斗结构间连通的阀门，所述旁通腔体的下端设有排渣管。

可选的，所述旁通腔体内设有浮球，所述浮球与所述阀门连接，以通过所述浮球的上下浮动位置控制所述阀门的启闭。

可选的，所述分离装置包括用于对所述含尘气体喷射水雾的旋转水雾装置，所述入口的位置与所述旋转水雾装置的位置匹配。

可选的，所述分离装置还包括滤芯与挡水板，所述挡水板设于所述滤芯的下侧，所述旋转水雾装置设于所述挡水板的下侧，所述滤芯设于所述第一壳体内，且处于所述出气口处。

可选的，所述的除尘器，还包括第二壳体，所述第一壳体包括壳体部和漏斗部，所述分离装置、所述入口、所述出气口均设于所述壳体部内，所述漏斗部设于所述壳体部的下端开口，所述漏斗部的下端开口连通至所述漏斗结构，所述漏斗部位于所述第二壳体内侧。

可选的，所述的除尘器，还包括第三壳体，所述第三壳体连接于所述第二壳体的下端，所述漏斗结构和处于接渣工位的收集装置均设于所述第二壳体内侧。

可选的，所述漏斗部的下端开口通过连接管路连通至所述漏斗结构。

可选的，所述的除尘器，还包括连接于所述入口的入口管路与连接于所述出气口的出口管路。

根据本实用新型的第二方面，提供了一种喷丸机，包括根据第一方面及其可选方案涉及的除尘器。

本实用新型提供的喷丸机用湿式除尘器与喷丸机，通过所述第一壳体的底端设有沉渣出口，所述沉渣出口连通至所述漏斗结构的上端开口，可以使得沉渣在第一壳体中累积，避免了沉渣的累积与分离工作处于同一壳体中，进而避免了沉渣的累积对分离工作的影响，同时，本实用新型还通过所述收集装置移动至接渣工位时处于所述漏斗结构的下端开口的下侧，实现了漏斗结构中沉渣的排除。本实用新型还具有空间精减，提高空间利用率的效果。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型一种喷丸机用湿式除尘器的结构示意图一；

图2是本实用新型一种喷丸机用湿式除尘器的结构示意图二。

附图标记说明：

1-壳体部；

2-漏斗部；

3-旋转水雾装置；

4-滤芯；

5-入口；

6-出气口；

7-第二壳体；

8-水泵；

9-阀门；

10-浮球；

11-漏斗结构；

12-第三壳体；

13-收集装置；

14-排渣管；

15-旁通腔体；

16-出口管路；

17-抽风电机；

18-挡水板；

19-入口管路；

20-盒子。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”、“第三”“第四”等(如果存在)是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本实用新型的实施例例如能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

下面以具体地实施例对本实用新型的技术方案进行详细说明。下面这几个具体的实施例可以相互结合，对于相同或相似的概念或过程可能在某些实施例不再赘述。

图1是本实用新型一种喷丸机用湿式除尘器的结构示意图一；图2是本实用新型一种喷丸机用湿式除尘器的结构示意图二。

请参考图1和图2，所述的除尘器，包括：第一壳体、分离装置、漏斗结构11和可移动的收集装置13；所述第一壳体靠近底端的侧面设有用于通入含尘气体的入口5，所述分离装置设于所述第一壳体中，用于将所述含尘气体分离，得到粉尘的沉渣与干净空气；所述第一壳体的顶端设有用于通出所述干净空气的出气口6，所述第一壳体的底端设有沉渣出口，所述沉渣出口连通至所述漏斗结构11的上端开口，所述收集装置13移动至接渣工位时处于所述漏斗结构11的下端开口的下侧。

本实施例提供的喷丸机用湿式除尘器，通过所述第一壳体的底端设有沉渣出口，所述沉渣出口连通至所述漏斗结构的上端开口，可以使得沉渣在第一壳体中累积，避免了沉渣的累积与分离工作处于同一壳体中，进而避免了沉渣的累积对分离工作的影响，同时，本实用新型还通过所述收集装置移动至接渣工位时处于所述漏斗结构的下端开口的下侧，实现了漏斗结构中沉渣的排除。

其中一种实施方式中，所述漏斗结构11的外侧还设有旁通腔体15，所述旁通腔体15与所述漏斗结构11间设有用于控制所述旁通腔体15与所述漏斗结构11间连通的阀门9，所述旁通腔体15的下端设有排渣管14。排渣管14的下侧还可设有盒子20。

其中，阀门9可以为电磁脉冲阀，当阀门9打开时，漏斗结构11的沉渣可以进入旁通腔体15，经旁通腔体15与排渣管14，可以实现沉渣的排出。通过阀门9的控制和旁通腔体15与排渣管14的设置，可以在漏斗结构11中的沉渣大于一定量时，利用排渣管14排出，以保障漏斗结构11中累积的沉渣不至于过多。

为了实现阀门9的控制，所述旁通腔体15内设有浮球10，所述浮球10与所述阀门9连接，以通过所述浮球10的上下浮动位置控制所述阀门9的启闭。其中一种举例中，若浮球10因沉渣的增加而提升，因沉渣的减少而下落；可以当浮球10高于第一预设位置时，控制阀门9关闭，当浮球10低于第二预设位置时，控制阀门9打开；第二预设位置低于第一预设位置。通过该实施方式，可以实现阀门9的自动化控制，提高控制的效率。

其中一种实施方式中，所述分离装置包括用于对所述含尘气体喷射水雾的旋转水雾装置3，所述入口5的位置与所述旋转水雾装置3的位置匹配。

利用旋转水雾装置3，使含尘气体与液体(一般为水)密切接触，利用水滴和颗粒的惯性碰撞或者利用水和粉尘的充分混合作用及其他作用捕集颗粒或使颗粒增大或留于固定容器内达到分离效果，从而使得干净空气向上进入出气口6，粉尘及水的混合物形成沉渣的下沉。

所述分离装置还包括滤芯4与挡水板18，所述挡水板18设于所述滤芯4的下侧，所述旋转水雾装置3设于所述挡水板18的下侧，所述滤芯4设于所述第一壳体内，且处于所述出气口6处。滤芯4可以对干净空气进行进一步的过滤，以排出更干净的空气，起到保护环境的效果。

所述的除尘器，还可包括第二壳体7，所述第一壳体包括壳体部1和漏斗部2，所述分离装置、所述入口5、所述出气口6均设于所述壳体部1内，所述漏斗部2设于所述壳体部1的下端开口，所述漏斗部2的下端开口连通至所述漏斗结构11，所述漏斗部2位于所述第二壳体7内侧。所述的除尘器，还可包括第三壳体12，所述第三壳体12连接于所述第二壳体7的下端，所述漏斗结构11和处于接渣工位的收集装置13均设于所述第二壳体7内侧。通过以上第二壳体7和第三壳体12的设计，可以保障整个除尘器的结构稳固。

第二壳体7还可设有水泵8等设备。

此外，所述漏斗部2的下端开口通过连接管路连通至所述漏斗结构11。所述的除尘器，还可包括连接于所述入口5的入口管路19与连接于所述出气口6的出口管路16。其中，出口管路16可设有抽风电机17以及消音器，以达到空气排出与消音的效果。

本实施例还提供了一种喷丸机，包括本实用新型可选方案涉及的除尘器。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。