一种连杆零件润油装置的制作方法

本发明涉及零部件润滑装置领域，公开了一种连杆零件润油装置。

背景技术：

汽车的连杆零件在被加工制造完成后，需要将其在润滑油中浸泡一段时间，以达到润滑的效果。目前，工业上主要采用将连杆零件统一倒入油箱内，对油液或者零件进行搅拌的润滑方式，这样的润滑方式具有连杆零件浸油不均匀的缺点。

技术实现要素：

本发明意在提供一种连杆零件润油装置，以克服现有技术中连杆零件浸油不均匀的缺点。

为达到上述目的，本发明的基本方案如下：

一种连杆零件润油装置，包括机架，所述机架顶部固定连接有气缸，所述气缸固定连接有固定板，所述固定板的底面设有若干个限位弹簧，限位弹簧固定连接有限位块，所述固定板两端均固定连接有竖直的固定杆，固定杆内滑动贯穿有两个水平设置的楔形块；所述机架内设有限位板，所述限位板两端均固定连接有圆筒，圆筒两侧开设有与楔形块配合的扣合槽，所述限位板上开设有若干通孔，通孔与限位块一一对应，所述限位板上铰接有沿限位块中心线对称设置的若干夹持板，所述夹持板与限位板之间设有扭簧，所述机架底部设有油箱和电机，所述油箱内转动贯穿有旋转轴，旋转轴与电机固定连接，所述旋转轴同轴连接有若干个形状大小相同的凸轮，所述凸轮与通孔一一对应，且相邻两个凸轮的凸面方向相反。

本方案的技术原理：

使用时，将需要润滑的连杆零件从下往上插入通孔内，直至连杆零件与通孔上方的限位块相接触；连杆零件向上进入通孔过程中，连杆零件会进入两个夹持板的空隙内并将夹持板顶开，在扭簧的作用下，夹持板会将连杆零件夹持住，此时夹持板的上端与连杆零件的侧面接触，由于夹持板的上端为球形，减少了其在夹持过程中对连杆零件的损害。启动气缸，气缸带动固定杆、圆筒、限位板和连杆零件向下移动，直至有连杆零件与凸轮接触。启动电机，电机带动旋转轴转动，旋转轴带动同轴连接在其上的凸轮同步转动，每个凸轮与其对应的连杆零件抵触，凸轮的凸面旋转到上方而将连杆零件往上顶时，对应连杆零件位置的限位弹簧被压缩；凸轮的凸面旋转到下方时，连杆零件由于限位弹簧弹力作用而复位。在凸轮的凸面、连杆零件上方的限位块以及限位弹簧的作用下，各个连杆零件不断地进行上下往复运动，由于旋转轴上的相邻两个凸轮的凸面方向相反，从而导致通孔内的相邻连杆零件的运动方向相反。在连杆零件的上下运动过程中，连杆零件相对夹持板滑动，使得油液能够浸油夹持板与连杆零件相接触部分；在连杆零件的上下运动过程中，相邻连杆零件的上下运动位置相反，使得油液能够进入相邻连杆零件之间接触的部分。

浸油完毕后，再次启动气缸，使气缸带动固定杆、圆筒、限位板和连杆零件向上移动直至复位，将圆筒从固定杆上拆下。

本方案的有益效果：1、限位弹簧以及限位块的设置，连杆零件能在限位弹簧的弹力作用下上下往复运动，从而实现了对连杆零件的润滑；2、各个夹持板对应限位块的位置，以及凸轮对应限位块的位置，使得各个连杆零件能单独地上下移动，保证相邻连杆零件之间不会始终贴合，从而使连杆零件的所有面积都能被浸到。

进一步，所述楔形块的横截面为直角梯形，楔形块的楔面朝固定杆外侧。圆筒套入过程中会接触楔形块的斜面，由于楔面朝外，使得圆筒与楔形块扣合后不会掉落，保证了圆筒与限位块的稳定连接。

进一步，所述夹持板的上端为球形，夹持板上端的球面与连杆零件相抵。由于夹持板的上端为球形，减少了其在夹持过程中对连杆零件的损害。

进一步，所述楔形块铰接有第二连接杆，第二连接杆铰接有第一连接杆，两个第一连接杆相互铰接，且两个第一连接杆的相互铰接处与固定杆铰接；所述固定杆内滑动贯穿有两个位于楔形块上方的按压块，所述按压块以固定杆的中心轴对称设置，两个按压块之间设有支撑弹簧。按压突出固定杆侧面的按压块部分，按压块向固定杆内滑动，使得固定在按压块上的凸起带动第一连接杆一端朝固定杆中心轴方向移动，由于两个第一连接杆相互铰接处与固定杆固定，因此第一连接杆也向固定杆中心轴方向滑动，第一连接杆滑动从而带动第二连接杆以及连接在第二连接杆上的楔形块与第一连接杆同向移动，此时可将圆筒从固定杆上拆下。

进一步，所述油箱底部贯穿有转动轴，转动轴置于油箱外的部分同轴连接有第一锥齿轮，转动轴置于油箱内的部分周壁固接有若干扇叶，所述旋转轴置于油箱外的部分同轴连接有第二锥齿轮，第一锥齿轮与第二锥齿轮啮合。电机带动旋转轴转动，旋转轴带动第二锥齿轮转动，第二锥齿轮带动第一锥齿轮转动，第一锥齿轮带动转动轴转动，转动轴带动扇叶转动，扇叶搅拌油箱内的油液，使油液发生流动，从而加快了对连杆零件间隙的润滑过程。

进一步，所述按压块上设有凸起，所述第一连接杆上开有通槽，所述通槽与凸起滑动连接。凸起相对通槽滑动，使得第一连接杆相对按压块转动过程中不会因卡住而无法转动。

附图说明

图1为本发明实施例一种连杆零件润油装置主视向的剖视图；

图2为本发明实施例一种连杆零件润油装置中夹持板的左视图；

图3为本发明实施例一种连杆零件润油装置中圆筒和固定杆之间连接关系的结构示意图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式进一步详细说明：

说明书附图中的附图标记包括：油箱1、气缸2、固定板3、限位弹簧4、限位块5、固定杆6、楔形块7、限位板8、通孔81、圆筒9、夹持板10、连杆零件11、旋转轴12、电机13、凸轮14、按压块15、凸起151、第一连接杆16、通槽161、支撑弹簧17、机架18、第二连接杆19、第一锥齿轮20、第二锥齿轮21。

实施例基本如附图1至图3所示：

一种连杆零件润油装置，包括机架18，机架18顶部固接有气缸2，气缸2固接有固定板3，固定板3的底面固定连接有若干个限位弹簧4，限位弹簧4固定连接有限位块5，固定板3的两端均固定连接有竖直的中空的固定杆6，如附图1和附图3所示，固定杆6内滑动贯穿有两个水平设置的楔形块7，楔形块7以固定杆6的中心轴对称设置，楔形块7的横截面为直角梯形，楔形块7的楔面朝固定杆6外侧，楔形块7铰接有第二连接杆19，第二连接杆19铰接有第一连接杆16，两个第一连接杆16相互铰接，且两个第一连接杆16的相互铰接处与固定杆6铰接，第一连接杆16开设有通槽161，固定杆6滑动贯穿有两个位于楔形块7上方的按压块15，按压块15以固定杆6的中心轴对称设置，按压块15固定连接有与通槽161滑动配合的凸起151，两个按压块15之间固定连接有支撑弹簧17。机架18内设有位于限位块5正下方的限位板8，限位板8的两端均固定连接有圆筒9，圆筒9两侧开设有与楔形块7配合的扣合槽，限位板8开有用于插入连杆零件11的若干通孔81，通孔81与限位块5一一对应，限位板8铰接有沿限位块中心线对称设置的若干夹持板10，如附图2所示，夹持板10与限位板8之间设有扭簧，夹持板10的上部为球形，球面与连杆零件11相抵。如附图1所示，机架18底部设有油箱1和电机13，油箱1侧壁转动贯穿有旋转轴12，旋转轴12与电机13固定连接，旋转轴12同轴连接有若干个形状大小相同的凸轮14，凸轮14与通孔81一一对应，且相邻两个凸轮14的凸面方向相反，油箱1底部贯穿有转动轴，转动轴置于油箱外的部分同轴连接有第一锥齿轮20，转动轴置于油箱内部分的周壁固接有若干扇叶，旋转轴12置于油箱外的部分同轴连接有第二锥齿轮21，第一锥齿轮20与第二锥齿轮21啮合。

具体实施过程如下：

使用时，本实施例中的连杆零件11为管材，首先将需要润滑的管材从下往上插入通孔81内，直至管材与通孔81上方的限位块5相接触；管材向上进入通孔81过程中，管材会进入两个夹持板10的空隙内并将夹持板的上端顶开，在扭簧的作用下，夹持板10的上端会将管材夹持住，此时夹持板10上端与管材的侧面接触，由于夹持板10的上端为球形，减少了夹持板10在夹持过程中对管材的损害。

然后，启动气缸2，气缸2带动固定板3向下移动，固定板3带动固定杆6、圆筒9、限位板8和管材向下运动，直至管材与凸轮14接触。

接着，启动电机13，电机13带动旋转轴12转动，旋转轴12带动同轴连接在其上的凸轮14同步转动，每个凸轮14与其对应的管材抵触，凸轮14的凸面旋转到上方而将管材往上顶时，对应管材位置的限位弹簧4被压缩；凸轮14的凸面旋转到下方时，管材由于限位弹簧4弹力作用而复位。在凸轮14的凸面、管材上方的限位块5以及限位弹簧4的作用下，各个管材不断地进行上下往复运动，由于旋转轴12上的相邻两个凸轮14的凸面的方向相反，从而导致通孔81内的相邻管材的运动方向相反。在管材的上下运动过程中，管材相对夹持板10滑动，使得油液能够浸油夹持板10与管材相接触的部分；在管材的上下运动过程中，相邻管材的上下运动位置相反，使得油液能够进入相邻管材之间接触的部分。在管材浸油过程中，电机13带动第二锥齿轮21转动，第二锥齿轮21带动第一锥齿轮20转动，第一锥齿轮20带动转动轴转动，转动轴带动扇叶转动，扇叶搅拌油箱1内的油液，使油液发生流动，从而加快了对管材间隙的润滑过程。

浸油完毕后，再次启动气缸2，使气缸2带动固定杆6、圆筒9、限位板8和管材向上移动直至复位，然后，操作人员按压突出固定杆6侧面的按压块15的部分，按压块15向固定杆6内滑动，使固定在按压块15上的凸起151带动第一连接杆16一端朝固定杆6中心轴方向移动，由于两个第一连接杆16相互铰接，且两个第一连接杆16相互铰接处与固定杆6铰接，因此第一连接杆16也向固定杆6中心轴方向滑动，第一连接杆16滑动从而带动第二连接杆19以及连接在第二连接杆19上的楔形块7与第一连接杆16相向移动，此时，可将固定机构的限位板8从固定杆6上拆下；放开按压块15，在支撑弹簧17的弹力作用下，两个第一连接杆16之间朝相互远离的方向滑动，从而带动按压块15复位。通过按压按压块15，可方便操作人员安装或取下管材。

以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体技术方案等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结技术方案的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。