玻璃钢用蒸发结晶器的制作方法

本实用新型涉及一种玻璃钢用蒸发结晶器，属于化工制造技术领域。

背景技术：

蒸发结晶器是利用蒸发部分溶剂来达到溶液的过饱和度的，这使得其与普通料液浓缩所用的蒸发器在原理和结构上非常相似。普通的蒸发器虽然能够容许操作过程中有固形物沉淀，但难以实现对晶粒分级的有效控制，因此蒸发结晶器与普通的蒸发器往往还有着一此区别。

蒸发设备是通过加热原料液，使原料液浓缩增大，从而析出晶粒的设备。蒸发设备广泛应用于化工、医药等生产领域。随着科技进步，人们对蒸发设备也提出了更高的要求，希望新的蒸发器可以具有高效、节能、智能化等特点，从而更好的为企业生产服务。

技术实现要素：

本实用新型正是针对现有技术中存在的技术问题，提供一种玻璃钢用蒸发结晶器，整个技术方案结构紧凑、成本较低，节能环保，相比现有的蒸发结晶设备，该技术方案采用九根电加热管对原料液进行加热，在加热的同时，九根电加热管在旋转环架的作用下，做圆周运动，这样不仅可以使原料液升温迅速，同时使加热罐内的原料液受热均匀，从而有效提高原料液的析晶速度和出晶率。

为了实现上述目的，本实用新型的技术方案如下，一种玻璃钢用蒸发结晶器，所述玻璃钢用蒸发结晶器包括加热罐体组件、分离组件、循环组件和旋转速热组件；所述加热罐体组件安装在分离组件左侧，并通过管道与分离组件相连；所述循环组件安装在分离组件下方，并分别与加热罐体组件和分离组件相连；所述旋转速热组件安装在加热罐体组件内。该设计结构简单清晰，各组件之间紧密联系又不相互影响，所需部件更换方便，易于日后产品在使用过程中的的维修保养。

作为本实用新型的一种改进，所述加热罐体组件包括加热罐、蒸汽管、原液管和输液管；所述蒸汽管安装在加热罐左侧罐壁上部；所述原液管安装在蒸汽管下方的加热罐罐壁上；所述输液管一头安装在加热罐右侧罐壁上部，另一头与分离罐相连。蒸汽加热具有结构简单、升温快、处理原料液量大的特点；同时，将加热区和分离区分开，也利于后期的设备清洗和配件更换。

作为本实用新型的一种改进，所述分离组件包括分离罐、蒸汽管和出晶管；所述蒸汽管安装在分离罐右侧罐壁的上部；所述出晶管安装在分离罐罐体的下部。加热和析晶分离式罐体的设计，可以有效降低设备的总高，相比市面上的其他蒸发设备，本品的总高度可以缩减三分之一，高度的降低将给设备的安装和维修带来极大的便利。

作为本实用新型的一种改进，所述分离罐的罐体上安装有泄压阀和人孔；所述泄压阀安装在蒸汽排泄管上部的罐体表面；所述人孔安装在分离罐右侧罐体的下部。泄压阀和人孔的设计，可以提高产品对于危机情况的处理能力，罐内压力过大，不仅对设备安全造成隐患，对设备操作人员的生命安全也带来严重威胁，具有更好使用安全性的设备才是市场真正所需的。

作为本实用新型的一种改进，所述分离罐的上部安装有电子液位仪。电子液位仪的主要作用在于管控分离罐内的原料液面高度，防止因罐内原料液过多，最后从蒸汽排泄管内溢出的现象发生。从而进一步提高设备的智能化程度和使用安全性。

作为本实用新型的一种改进，所述循环组件包括循环泵和原液循环管；所述循环泵安装在分离罐下方，并通过两根原液循环管分别连接加热罐底部和分离罐底部。原料液在两个罐内因温度不同，所以其液体密度也不同，传统的蒸发器正是利用这种不同的密度差，实现原料液在罐体间的自行流动，但这种方式，循环速度慢，且不适用与黏度较大的液体，因此非常具有局限性。本设计采用高压泵进行原液的循环输送，不仅送料迅速，而且投料量大，可以适应大批量、规模化的生产。

作为本实用新型的一种改进，所述旋转速热组件包括旋转环架、电加热管、中心环架、电机、固定支架、皮带、轮盘和环架支撑架；所述旋转环架上平均分布九根电加热管；所述中心环架安装在旋转环架内，两者圆心位置重叠；所述电机安装在内部环架内部右侧；所述固定支架将电机固定在内部环架中；所述皮带将电机和轮盘相连；所述轮盘安装在内部环架内部左侧；所述环架支撑架固定在加热罐内壁上。采用九根电加热管对原料液进行加热，可以使原料液升温迅速，缩短原料液的加热时间，提高生产效率。九根电加热管在罐体内做圆周运动则可使加热罐内的原料液受热更加均匀，保持罐内原料液温度的一致性，避免原料液产生温差，从而有效提高原料液的析晶速度和出晶率。原料液在罐体内具有一定的流动性，也可以避免少数原料液因长期受热在罐体内产生的高温固化或糊化现象，从而更利于产品质量的提高。

作为本实用新型的一种改进，所述中心环架内设有密封圈。密封圈的设置，可以杜绝原料液对中心环架内部的机械装置进行侵蚀，有效延长了产品的使用寿命，提高了产品的市场竞争力。

作为本实用新型的一种改进，所述旋转速热组件所含电机为高效低速电机。旋转环架过快的转速不仅起不到迅速提升原料液温度的目的，甚至使会原料液在罐体内形成急速漩涡，从而产生热散失现象。因此在选择适配电机时应考虑到旋转速热组件的工作特性，选择高效低速电机，在确保环架转速的情况下，尽可能降低能耗，缩减生产成本。

作为本实用新型的一种改进，所述玻璃钢用蒸发结晶器所含每根电加热管均由独立的加热管固定件固定在旋转环架上。独立的电加热管固定模式，利于设备的后期维修和保养，也缩减了更换设备配件的费用，增强了设备的实用性。

相对与现有技术，本实用新型具有如下优点，1）该技术方案整体结构设计巧妙、紧凑、成本较低；2）蒸汽加热具有结构简单、升温快、处理原料液量大的特点；同时，将加热区和分离区分开，也利于后期的设备清洗和配件更换；3）加热和析晶分离式罐体的设计，可以有效降低设备的总高，相比市面上的其他蒸发设备，本品的总高度可以缩减三分之一，高度的降低将给设备的安装和维修带来极大的便利；4）泄压阀和人孔的设计，可以提高产品对于危机情况的处理能力，罐内压力过大，不仅对设备安全造成隐患，对设备操作人员的生命安全也带来严重威胁，具有更好使用安全性的设备才是市场真正所需的；5）电子液位仪的主要作用在于管控分离罐内的原料液面高度，防止因罐内原料液过多，最后从蒸汽排泄管内溢出的现象发生。从而进一步提高设备的智能化程度和使用安全性；6）原料液在两个罐内因温度不同，所以其液体密度也不同，传统的蒸发器正是利用这种不同的密度差，实现原料液在罐体间的自行流动，但这种方式，循环速度慢，且不适用与黏度较大的液体，因此非常具有局限性。本设计采用高压泵进行原液的循环输送，不仅送料迅速，而且投料量大，可以适应大批量、规模化的生产；7）采用九根电加热管对原料液进行加热，可以使原料液升温迅速，缩短原料液的加热时间，提高生产效率。九根电加热管在罐体内做圆周运动则可使加热罐内的原料液受热更加均匀，保持罐内原料液温度的一致性，避免原料液产生温差，从而有效提高原料液的析晶速度和出晶率。原料液在罐体内具有一定的流动性，也可以避免少数原料液因长期受热在罐体内产生的高温固化或糊化现象，从而更利于产品质量的提高；8）密封圈的设置，可以杜绝原料液对中心环架内部的机械装置进行侵蚀，有效延长了产品的使用寿命，提高了产品的市场竞争力；9）旋转环架过快的转速不仅起不到迅速提升原料液温度的目的，甚至使会原料液在罐体内形成急速漩涡，从而产生热散失现象。因此在选择适配电机时应考虑到旋转速热组件的工作特性，选择高效低速电机，在确保环架转速的情况下，尽可能降低能耗，缩减生产成本；10）独立的电加热管固定模式，利于设备的后期维修和保养，也缩减了更换设备配件的费用，增强了设备的实用性；11)该技术方案成本较低，便与进一步的推广应用。

附图说明

图1为本实用新型整体结构示意图；

图2 为局部结构示意图；

图中：1、加热罐，2、蒸汽管，3、原液管，4、输液管，5、分离罐，6、出晶管，7、泄压阀8、人孔，9、电子液位仪，10、循环泵，11、原液循环管，12、旋转环架，13、电加热管，14、中心环架，15、电机，16、固定支架，17、皮带，18、轮盘，19、密封圈，20环架支撑架，21、加热管固定件，22、出气管。

具体实施方式：

为了加深对本实用新型的理解，下面结合附图对本实施例做详细的说明。

实施例1：参见图1-图2，一种玻璃钢用蒸发结晶器，所述玻璃钢用蒸发结晶器包括加热罐体组件、分离组件、循环组件和旋转速热组件；所述加热罐体组件安装在分离组件左侧，并通过管道与分离组件相连；所述循环组件安装在分离组件下方，并分别与加热罐体组件和分离组件相连；所述旋转速热组件安装在加热罐体组件内。该设计结构简单清晰，各组件之间紧密联系又不相互影响，所需部件更换方便，易于日后产品在使用过程中的的维修保养，所述加热罐体组件包括加热罐1、蒸汽管2、原液管3和输液管4；所述蒸汽管安装在加热罐左侧罐壁上部；所述原液管安装在蒸汽管下方的加热罐罐壁上；所述输液管一头安装在加热罐右侧罐壁上部，另一头与分离罐相连。蒸汽加热具有结构简单、升温快、处理原料液量大的特点；同时，将加热区和分离区分开，也利于后期的设备清洗和配件更换，所述分离组件包括分离罐5、蒸汽管和出晶管6；所述蒸汽管安装在分离罐右侧罐壁的上部；所述出晶管安装在分离罐罐体的下部。加热和析晶分离式罐体的设计，可以有效降低设备的总高，相比市面上的其他蒸发设备，本品的总高度可以缩减三分之一，高度的降低将给设备的安装和维修带来极大的便利，所述分离罐的罐体上安装有泄压阀7和人孔8；所述泄压阀安装在蒸汽排泄管上部的罐体表面；所述人孔安装在分离罐右侧罐体的下部。泄压阀和人孔的设计，可以提高产品对于危机情况的处理能力，罐内压力过大，不仅对设备安全造成隐患，对设备操作人员的生命安全也带来严重威胁，具有更好使用安全性的设备才是市场真正所需的，所述分离罐的上部安装有电子液位仪9。电子液位仪的主要作用在于管控分离罐内的原料液面高度，防止因罐内原料液过多，最后从蒸汽排泄管内溢出的现象发生。从而进一步提高设备的智能化程度和使用安全性，所述循环组件包括循环泵10和原液循环管11；所述循环泵安装在分离罐下方，并通过两根原液循环管分别连接加热罐底部和分离罐底部。原料液在两个罐内因温度不同，所以其液体密度也不同，传统的蒸发器正是利用这种不同的密度差，实现原料液在罐体间的自行流动，但这种方式，循环速度慢，且不适用与黏度较大的液体，因此非常具有局限性。本设计采用高压泵进行原液的循环输送，不仅送料迅速，而且投料量大，可以适应大批量、规模化的生产，所述旋转速热组件包括旋转环架12、电加热管13、中心环架14、电机15、固定支架16、皮带17、轮盘18和环架支撑架20；所述旋转环架上平均分布九根电加热管；所述中心环架安装在旋转环架内，两者圆心位置重叠；所述电机安装在内部环架内部右侧；所述固定支架将电机固定在内部环架中；所述皮带将电机和轮盘相连；所述轮盘安装在内部环架内部左侧；所述环架支撑架固定在加热罐内壁上。采用九根电加热管对原料液进行加热，可以使原料液升温迅速，缩短原料液的加热时间，提高生产效率。九根电加热管在罐体内做圆周运动则可使加热罐内的原料液受热更加均匀，保持罐内原料液温度的一致性，避免原料液产生温差，从而有效提高原料液的析晶速度和出晶率。原料液在罐体内具有一定的流动性，也可以避免少数原料液因长期受热在罐体内产生的高温固化或糊化现象，从而更利于产品质量的提高，所述中心环架内设有密封圈19。密封圈的设置，可以杜绝原料液对中心环架内部的机械装置进行侵蚀，有效延长了产品的使用寿命，提高了产品的市场竞争力。

所述旋转速热组件所含电机为高效低速电机。旋转环架过快的转速不仅起不到迅速提升原料液温度的目的，甚至使会原料液在罐体内形成急速漩涡，从而产生热散失现象。因此在选择适配电机时应考虑到旋转速热组件的工作特性，选择高效低速电机，在确保环架转速的情况下，尽可能降低能耗，缩减生产成本，所述玻璃钢用蒸发结晶器所含每根电加热管均由独立的加热管固定件固定在旋转环架上。独立的电加热管固定模式，利于设备的后期维修和保养，也缩减了更换设备配件的费用，增强了设备的实用性。

需要说明的是上述实施例，并非用来限定本实用新型的保护范围，在上述技术方案的基础上所作出的等同变换或替代均落入本实用新型权利要求所保护的范围。