便于钢管转动的支撑结构的制作方法

本发明涉及一种钢管支撑结构，具体涉及一种便于钢管转动的支撑结构。

背景技术：

建筑施工过程中，水电安装工程需要预埋电工钢管，需要预先进行钢管的内壁防腐，实际对钢管内壁进行防腐时，需要使用防锈漆对管道的内壁进行灌漆处理。目前操作人员在对钢管防腐操作过程中，先对钢管的一端进行封堵，然后再抬起钢管的另一端使钢管呈倾斜设置，接着另外一个人再向上抬的管口灌注油漆，使油漆与上抬管口下沿齐平，接着转动钢管，使钢管上抬端管口均被油漆覆盖后，倒出钢管内的油漆，等油漆干后即完成钢管的防腐工作。但是这样操作效率较低，只能一根一根的对钢管进行处理，如果同时处理多根钢管，则需要更多的操作人员，另外还灌漆的过程中，需要操作人员一直抬着钢管，还要同时对灌有油漆的钢管进行转动，增大了对操作人员的工作负担。

为了解决上述技术问题，发明人发明了一种钢管灌注支架，包括前后间隔设置的前排支架和后排支架，前排支架包括沿左右方向间隔设置的两根前支杆，两根前支杆之间沿左右方向延伸设置有前挡板，前挡板的左右两端分别凸起形成有与前挡板延续方向同中心线设置的前转轴，前挡板通过其两端的前转轴分别转动连接在两根前支杆上，前挡板的一侧板面为安装面，安装面上沿左右方向间隔固定连接有多块前挡块，前挡块上凹设有钢管限位孔，所有的钢管限位孔的中心线位于同一平面上，钢管限位孔能够使待加工钢管插入且能够使钢管沿钢管限位孔中心线方向与其滑动配合；

后排支架包括沿左右方向间隔设置的两根后支杆，后支杆包括顶升装置，顶升装置的顶部伸出有一根能够沿竖直方向进行伸缩的伸缩杆，两根伸缩杆之间沿左右方向延伸设置有后搁架，后隔架的两端分别安装在两根伸缩杆的顶端，当伸缩杆位于其伸长的最大行程时，后搁架的水平高度高于钢管限位孔孔底的水平高度，当伸缩杆位于其伸长的最小行程时，后搁架的水平高度低于钢管限位孔孔底的水平高度。

但是在对钢管进行转动的时候，钢管的重量加上其内油漆的重量会使操作人员转动困难，再加上钢管与前挡板和后搁架之间的摩擦力，进一步增加了操作人员的工作强度。

技术实现要素：

针对上述现有技术的不足，本发明所要解决的技术问题是：如何提供一种操作简单方便，降低操作人员工作强度的便于钢管转动的支撑结构。

为了解决上述技术问题，本发明采用了如下的技术方案：

一种便于钢管转动的支撑结构，包括用于对钢管一端进行支撑的前挡板和用于对钢管另一端进行支撑的后搁架，前挡板的水平高度高于后搁架的水平高度，前挡板上安装有用于放置钢管的前挡块，前挡块包括底座和转动座，底座与前挡板固定连接在一起，底座上凹设有安装孔，安装孔内同其中心线方向安装有轴承，安装孔的孔底同其中心线方向凹设有延伸孔，延伸孔的孔径小于安装孔的孔径且大于轴承的内孔孔径，转动座上凸起形成有限位凸台，限位凸台上凸起形成有转动轴，转动轴的长度大于安装孔的深度且小于安装孔与延伸孔的深度之和，转动轴插入于轴承内孔中且限位凸台抵接在轴承的内圈上，转动轴通过轴承与底座之间转动连接在一起，转动座上且远离转动轴的一端凹设有与转动轴同中心线且用于使待加工钢管插入的钢管限位孔，钢管能够沿钢管限位孔中心线方向与其滑动配合，后搁架上对应前挡块的位置设置有后转台，后转台包括固定在后搁架上的支撑座，支撑座上设置有两根平行设置的辊轴，辊轴的中心线平行于转动轴的中心线，转动轴的中心线与两根辊轴之间的中间线位于同一竖直平面上，辊轴的两端分别转动连接有辊轴支架，辊轴支架固定连接在支撑座上，当待加工钢管插入于钢管限位孔内时，钢管远离钢管限位孔的一端能够置于两根辊轴轴身上。

在本发明中，在使用的时候，钢管的一端插入于钢管限位孔内，而钢管的另一端则放置在相对应后转台中的两根辊轴轴身上，钢管在灌漆后，重量增加，前挡块承载的钢管重力较大，而后转台承载的钢管重力较小，因此在转动钢管的时候，转动座会随之转动，而与钢管接触的两根辊轴，则是与钢管之间滚动摩擦以降低钢管转动的困难度，进一步减轻操作人员的工作强度。

作为优化，两根所述辊轴的同一端穿过于其对应的所述辊轴支架，所述辊轴穿过于所述辊轴支架的一端套装有从动链轮，两个从动链轮之间设置有传动链条且通过传动链条使两个从动链轮传动连接在一起，两个从动链轮之间设置有主动链轮且主动链轮与传动链条传动连接，所述支撑座上固定连接有驱动电机且驱动电机的驱动轴与主动链轮驱动连接以用于驱动主动链轮转动。驱动电机启动后，主动链轮进行转动，通过传动链条进而带动两个从动链轮转动，使辊轴转动，通过其与钢管之间的摩擦力带动钢管转动，不再需要操作人员对钢管进行转动，进一步减轻操作人员的工作强度。

作为优化，所述辊轴的轴身上套设有橡胶套，橡胶套通过其弹性变形紧固在所述辊轴的轴身上，橡胶套的外表面上设置有由橡胶套沿其长度方向的一端延伸至另一端的滚花纹。增大与钢管之间的摩擦力，方便带动钢管转动。

作为优化，所述转动座上且位于所述钢管限位孔外侧设置有两个固定支座，两个固定支座以所述钢管限位孔中心线为对称轴对称设置，固定支座的顶部固定连接有纵向导轨架，纵向导轨架包括两根相互平行且与所述钢管限位孔中心线平行设置的纵向导轨，所述钢管限位孔的上方还设置有两根相互平行的横向导轨，横向导轨沿两个固定支座相对方向延伸设置，两根横向导轨所在平面与所述钢管限位孔的中心线方向相垂直，两根横向导轨沿所述钢管限位孔中心线方向上的投影位于所述钢管限位孔沿其中心线方向上的投影两侧，横向导轨的两端分别固定连接有纵向滑块，两根横向导轨上且位于同一端的两个纵向滑块分别与其所在一侧的两根纵向导轨滑动连接以能够沿纵向导轨长度方向进行滑动，纵向导轨上且位于纵向滑块与固定支座之间的杆身上套设有纵向拉扯弹簧，纵向拉扯弹簧的两端分别与其两端的固定支座和纵向滑块固定连接，两根横向导轨之间还设置有两块钢管夹持块，两块钢管夹持块沿横向导轨长度方向相对设置，钢管夹持块的两端分别与两根横向导轨滑动连接以能够沿横向导轨长度方向进行滑动，横向导轨上且位于钢管夹持块与纵向滑块之间的杆身上套设有横向抵紧弹簧，横向抵紧弹簧的两端分别与钢管夹持块与纵向滑块固定连接，当待加工钢管从两块钢管夹持块之间穿过时，横向抵紧弹簧能够为钢管夹持块抵紧在钢管上提供弹簧力，当两块钢管夹持块分别靠近于横向导轨的两端时，钢管夹持块沿所述钢管限位孔中心线方向上的投影位于所述钢管限位孔沿其中心线方向上的投影之外，纵向拉扯弹簧以能够为夹持住的钢管抵紧在所述钢管限位孔孔底提供弹簧力。

钢管插入到钢管限位孔中并抵接在钢管限位孔底面上，油漆被灌入钢管后，油漆容易从钢管限位孔底与钢管之间泄漏出来。而在本发明中，钢管在插入钢管限位孔之前，先上升提拉钢管夹持块，使纵向拉扯弹簧拉伸，然后在向外拉开钢管夹持块，使横向抵紧弹簧压缩，这样两块钢管夹持块之间形成能够使钢管穿过的空间，钢管从此空间穿过后插入于钢管钢管限位孔内，并抵接在孔底上，松开钢管夹持块，横向抵紧弹簧通过其弹簧力使钢管夹持块对钢管进行夹紧，同时纵向拉扯弹簧也在其弹簧力的作用下，使纵向滑块向下移动，这样就能够在夹紧钢管的同时，使钢管抵紧在钢管限位孔孔底上，降低对油漆的泄漏。另外钢管在倒漆的过程中，通过对钢管的夹持固定，也避免了钢管从钢管限位孔中的滑出。

作为优化，两块所述钢管夹持块相对的一侧侧面分别开设有沿所述钢管限位孔中心线方向延伸的v形夹持槽，两个v形夹持槽沿两块所述钢管夹持块相对方向相对设置，v形夹持槽的槽口宽度大于待加工钢管的外径，两个v形夹持槽的槽底之间的连线与所述钢管限位孔的中心线位于同一竖直平面上。钢管夹持块上的v形夹持槽能够更好的对钢管进行夹持稳固。

作为优化，所述v形夹持槽的两个槽壁上分别沿平行于所述v形夹持槽延伸方向间隔开设有多条胶条安装槽，胶条安装槽的延伸方向与所述v形夹持槽槽底延伸方向相互垂直，胶条安装槽内沿其长度方向延伸设置有摩擦胶条，摩擦胶条由其所在胶条安装槽的一端延伸至另一端，摩擦胶条粘接固定在胶条安装槽内，摩擦胶条远离胶条安装槽的一侧伸出于胶条安装槽槽口。通过胶条增加与钢管之间的摩擦力，进一步增加对钢管的夹持稳固性。

作为优化，所述钢管限位孔内设置有与其同中心线设置的拉扯块，拉扯块抵接在所述钢管限位孔孔底上，拉扯块与所述钢管限位孔孔壁间隔设置，拉扯块上套设有与其固定连接且与所述钢管限位孔同中心线设置的环形密封圈，环形密封圈与所述钢管限位孔孔壁之间密封配合，拉扯块上沿其中心线方向开设有拉扯连接孔，拉扯连接孔为通孔，拉扯连接孔且远离所述钢管限位孔孔底的一端沿拉扯连接孔中心线方向延伸设置有连接螺纹ⅰ，拉扯块上且远离所述钢管限位孔的一侧设置有拉扯管，拉扯管管身的一端设置有连接螺纹ⅱ且通过与连接螺纹ⅰ螺纹配合使拉扯管固定在拉扯块上，拉扯管的长度大于所述钢管限位孔的长度。

油漆一旦在钢管与钢管限位孔底之间发生泄漏后，那么在倒漆过程中，泄漏出去的油漆就会流入到钢管限位孔壁上，如果不对其处理掉，一旦油漆干后，油漆形成的漆块就会阻碍钢管的插入。如果油漆泄漏流入到钢管限位孔壁上后，拉动拉扯管，空气通过拉扯管进入到拉扯块与钢管限位孔底之间，这个就容易将拉扯块拉出，进而使拉扯块上的环形密封圈将钢管限位孔壁上的油漆挂刮掉，以达到清洁的目的。

作为优化，所述环形密封圈包括环形橡胶卡圈，环形橡胶卡圈的内侧面开设有与其同中心线设置的固定卡槽，环形橡胶卡圈的内部设置有与其同中心线的环形固定圈，环形固定圈的外侧部嵌入于固定卡槽内，环形橡胶卡圈以能够通过其弹性变形套紧在环形固定圈上，环形橡胶卡圈的外侧面为与所述钢管限位孔孔壁抵触的密封面，密封面上且沿环形橡胶卡圈中心线方向的中间位置开设有一圈与环形橡胶卡圈同中心线设置的溢流槽，溢流槽的槽底绕其中心线方向均匀间隔开设有多个沿环形橡胶卡圈径向方向延伸的固定外孔，环形固定圈上且对应固定外孔的位置开设有与其同中心线设置的固定内孔，溢流槽内且对应固定外孔的位置均设置有固定螺钉，固定螺钉的螺杆依次穿过于固定外孔和固定内孔且螺纹连接在所述拉扯块上以将所述环形密封圈固定在所述拉扯块上，固定螺钉的螺头位于溢流槽内。在环形密封圈对油漆清理的过程中，始终都是其外侧首先作用在油漆上，长期使用后，环形橡胶卡圈会发生一定的老化变形，对刮油漆的能力下降。溢流槽能够将密封面且位于溢流槽的两侧分为内外两个油漆挂面，就算溢流槽外侧的密封面老化失效后，溢流槽内侧的密封面还能够其到刮油漆的作用，另外在油漆进入到溢流槽内后还能够起到提醒更换的作用。

作为优化，所述拉扯管的管身且远离所述连接螺纹ⅱ的一端以所述拉扯管中心线为对称线对称设置有两根拉扯杆，拉扯杆沿所述拉扯管径向方向延伸设置，所述拉扯管的管身且远离所述连接螺纹ⅱ的一端还设置有u形拉环，u形拉环的两个侧臂之间的间距大于所述拉扯管的外径且小于两根拉扯杆远端之间的间距，u形拉环的两个侧臂的端部分别弯折形成有同中心线设置的套环，套环的内圈直径大于拉扯杆的直径，两个套环分别套设在两根拉扯杆上。拉扯管上会沾有油漆，为了避免操作者接触到油漆，操作人员可以利用钩子等工具勾住u形拉环提拉即可。

综上所述，本发明的有益效果在于：本发明结构简单，使用方便可靠，降低了操作人员的工作强度，提高了操作效率。

附图说明

为了使发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明作进一步的详细描述，其中：

图1为钢管灌注支架的前视图；

图2为钢管灌注支架中前挡块的结构示意图；

图3为钢管灌注支架中环形密封圈与拉扯块之间的安装结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对采用了本发明结构的钢管灌注支架对本发明作进一步的详细说明。

如图1至图3所示，本具体实施方式中的钢管灌注支架，包括前后间隔设置的前排支架和后排支架，前排支架包括沿左右方向间隔设置的两根前支杆1，两根前支杆1之间沿左右方向延伸设置有前挡板2，前挡板2的左右两端分别凸起形成有与前挡板2延续方向同中心线设置的前转轴，前挡板2通过其两端的前转轴分别转动连接在两根前支杆1上，前挡板2的一侧板面为安装面，安装面上沿左右方向间隔固定连接有多块前挡块，前挡块上凹设有钢管限位孔，所有的钢管限位孔的中心线位于同一平面上，钢管限位孔能够使待加工钢管插入且能够使钢管沿钢管限位孔中心线方向与其滑动配合；

后排支架包括沿左右方向间隔设置的两根后支杆，后支杆包括顶升装置3，顶升装置3的顶部伸出有一根能够沿竖直方向进行伸缩的伸缩杆4，两根伸缩杆4之间沿左右方向延伸设置有后搁架5，后隔架5的两端分别安装在两根伸缩杆4的顶端，当伸缩杆4位于其伸长的最大行程时，后搁架5的水平高度高于钢管限位孔孔底的水平高度，当伸缩杆4位于其伸长的最小行程时，后搁架5的水平高度低于钢管限位孔孔底的水平高度。

在本具体实施方式中，所述前挡块包括底座6和转动座7，底座6与所述前挡板2固定连接在一起，底座6上凹设有安装孔，安装孔内同其中心线方向安装有轴承8，安装孔的孔底同其中心线方向凹设有延伸孔9，延伸孔9的孔径小于安装孔的孔径且大于轴承8的内孔孔径，转动座7上凸起形成有限位凸台10，限位凸台10上凸起形成有转动轴11，转动轴11的长度大于安装孔的深度且小于安装孔与延伸孔9的深度之和，转动轴11插入于轴承8内孔中且限位凸台10抵接在轴承8的内圈上，转动轴11通过轴承8与底座6之间转动连接在一起，所述钢管限位孔位于转动座7且远离转动轴11的一端，所述钢管限位孔与转动轴11同中心线设置，所述后搁架5的左右两端分别凸起形成有与后搁架5延续方向同中心线设置的后转轴，后搁架5通过其两端的后转轴分别转动连接在两根所述伸缩杆4上，所述后搁架5上沿左右方向间隔设置有多个与所述前挡块相对应的后转台，后转台包括固定在所述后搁架5上的支撑座，支撑座上设置有两根平行设置的辊轴12，辊轴12的中心线平行于转动轴11的中心线，转动轴11的中心线与其对应两根辊轴12之间的中间线位于同一竖直平面上，辊轴12的两端分别转动连接有辊轴支架，辊轴支架固定连接在支撑座上，当待加工钢管插入于所述钢管限位孔内时，钢管远离所述钢管限位孔的一端能够置于相对应的两根辊轴12轴身上。

在本具体实施方式中，位于同一个所述支撑座上的两根所述辊轴12的同一端穿过于其对应的所述辊轴支架，所述辊轴12穿过于所述辊轴支架的一端套装有从动链轮，位于同一个所述支撑座上的两个从动链轮之间设置有传动链条且通过传动链条使两个从动链轮传动连接在一起，位于同一个所述支撑座上的两个从动链轮之间设置有主动链轮且主动链轮与其对应传动链条传动连接，所述支撑座上固定连接有驱动电机13且驱动电机13的驱动轴与主动链轮驱动连接以用于驱动主动链轮转动。

在本具体实施方式中，所述辊轴12的轴身上套设有橡胶套，橡胶套通过其弹性变形紧固在所述辊轴12的轴身上，橡胶套的外表面上设置有由橡胶套沿其长度方向的一端延伸至另一端的滚花纹。

在本具体实施方式中，所述转动座7上且位于所述钢管限位孔外侧设置有两个固定支座14，两个固定支座14以所述钢管限位孔中心线为对称轴对称设置，固定支座14的顶部固定连接有纵向导轨架，纵向导轨架包括两根相互平行且与所述钢管限位孔中心线平行设置的纵向导轨15，所述钢管限位孔的上方还设置有两根相互平行的横向导轨16，横向导轨16沿两个固定支座14相对方向延伸设置，两根横向导轨16所在平面与所述钢管限位孔的中心线方向相垂直，两根横向导轨16沿所述钢管限位孔中心线方向上的投影位于所述钢管限位孔沿其中心线方向上的投影两侧，横向导轨16的两端分别固定连接有纵向滑块17，两根横向导轨16上且位于同一端的两个纵向滑块17分别与其所在一侧的两根纵向导轨15滑动连接以能够沿纵向导轨15长度方向进行滑动，纵向导轨15上且位于纵向滑块17与固定支座14之间的杆身上套设有纵向拉扯弹簧18，纵向拉扯弹簧18的两端分别与其两端的固定支座14和纵向滑块17固定连接，两根横向导轨16之间还设置有两块钢管夹持块19，两块钢管夹持块19沿横向导轨16长度方向相对设置，钢管夹持块19的两端分别与两根横向导轨16滑动连接以能够沿横向导轨16长度方向进行滑动，横向导轨16上且位于钢管夹持块19与纵向滑块17之间的杆身上套设有横向抵紧弹簧20，横向抵紧弹簧20的两端分别与钢管夹持块19与纵向滑块17固定连接，当待加工钢管从两块钢管夹持块19之间穿过时，横向抵紧弹簧20能够为钢管夹持块19抵紧在钢管上提供弹簧力，当两块钢管夹持块19分别靠近于横向导轨16的两端时，钢管夹持块19沿所述钢管限位孔中心线方向上的投影位于所述钢管限位孔沿其中心线方向上的投影之外，纵向拉扯弹簧18以能够为夹持住的钢管抵紧在所述钢管限位孔孔底提供弹簧力。

在本具体实施方式中，两块所述钢管夹持块19相对的一侧侧面分别开设有沿所述钢管限位孔中心线方向延伸的v形夹持槽，两个v形夹持槽沿两块所述钢管夹持块相对方向相对设置，v形夹持槽的槽口宽度大于待加工钢管的外径，两个v形夹持槽的槽底之间的连线与所述钢管限位孔的中心线位于同一竖直平面上。

在本具体实施方式中，所述v形夹持槽的两个槽壁上分别沿平行于所述v形夹持槽延伸方向间隔开设有多条胶条安装槽，胶条安装槽的延伸方向与所述v形夹持槽槽底延伸方向相互垂直，胶条安装槽内沿其长度方向延伸设置有摩擦胶条，摩擦胶条由其所在胶条安装槽的一端延伸至另一端，摩擦胶条粘接固定在胶条安装槽内，摩擦胶条远离胶条安装槽的一侧伸出于胶条安装槽槽口。

在本具体实施方式中，所述钢管限位孔内设置有与其同中心线设置的拉扯块21，拉扯块21抵接在所述钢管限位孔孔底上，拉扯块21与所述钢管限位孔孔壁间隔设置，拉扯块21上套设有与其固定连接且与所述钢管限位孔同中心线设置的环形密封圈，环形密封圈与所述钢管限位孔孔壁之间密封配合，拉扯块21上沿其中心线方向开设有拉扯连接孔，拉扯连接孔为通孔，拉扯连接孔且远离所述钢管限位孔孔底的一端沿拉扯连接孔中心线方向延伸设置有连接螺纹ⅰ，拉扯块21上且远离所述钢管限位孔的一侧设置有拉扯管22，拉扯管22管身的一端设置有连接螺纹ⅱ且通过与连接螺纹ⅰ螺纹配合使拉扯管固定在拉扯块21上，拉扯管22的长度大于所述钢管限位孔的长度。

在本具体实施方式中，所述环形密封圈包括环形橡胶卡圈23，环形橡胶卡圈23的内侧面开设有与其同中心线设置的固定卡槽，环形橡胶卡圈23的内部设置有与其同中心线的环形固定圈24，环形固定圈24的外侧部嵌入于固定卡槽内，环形橡胶卡圈23以能够通过其弹性变形套紧在环形固定圈24上，环形橡胶卡圈23的外侧面为与所述钢管限位孔孔壁抵触的密封面，密封面上且沿环形橡胶卡圈23中心线方向的中间位置开设有一圈与环形橡胶卡圈23同中心线设置的溢流槽25，溢流槽25的槽底绕其中心线方向均匀间隔开设有多个沿环形橡胶卡圈23径向方向延伸的固定外孔，环形固定圈24上且对应固定外孔的位置开设有与其同中心线设置的固定内孔，溢流槽25内且对应固定外孔的位置均设置有固定螺钉，固定螺钉的螺杆依次穿过于固定外孔和固定内孔且螺纹连接在所述拉扯块21上以将所述环形密封圈固定在所述拉扯块21上，固定螺钉的螺头位于溢流槽内。

在本具体实施方式中，所述拉扯管22的管身且远离所述连接螺纹ⅱ的一端以所述拉扯管22中心线为对称线对称设置有两根拉扯杆26，拉扯杆26沿所述拉扯管22径向方向延伸设置，所述拉扯管22的管身且远离所述连接螺纹ⅱ的一端还设置有u形拉环27，u形拉环27的两个侧臂之间的间距大于所述拉扯管22的外径且小于两根拉扯杆26远端之间的间距，u形拉环27的两个侧臂的端部分别弯折形成有同中心线设置的套环，套环的内圈直径大于拉扯杆26的直径，两个套环分别套设在两根拉扯杆26上。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管通过参照本发明的优选实施例已经对本发明进行了描述，但本领域的普通技术人员应当理解，可以在形式上和细节上对其作出各种各样的改变，而不偏离所附权利要求书所限定的本发明的精神和范围。